Uma falha no revestimento de um tanque de armazenamento não se anuncia com antecedência. Os primeiros sinais — bolhas, corrosão por furo de pinhole, contaminação do produto — aparecem apenas depois que o revestimento já falhou. Nesse ponto, o tanque está fora de serviço, o produto armazenado pode estar comprometido, e uma demolição custosa e uma nova instalação são inevitáveis.
A causa raiz na maioria das falhas de revestimento de tanques de armazenamento não é a qualidade do produto — é a especificação incorreta. Um sistema de revestimento escolhido para serviço de água se degradará rapidamente em serviços com solvente ou hidrocarboneto. Um sistema classificado para temperatura ambiente falhará sob ciclagem térmica. Um sistema de flocos de vidro instalado na DFT errada apresentará microfissuras na primeira etapa de enchimento.
Este guia oferece uma estrutura de seleção para revestimentos de tanques de armazenamento nas quatro categorias de serviço mais comuns: petróleo e combustível, água ( potável e de processo), químicos e armazenamento alimentar. Cada seção cobre o tipo correto de revestimento, parâmetros de seleção críticos, normas aplicáveis e os erros de especificação mais comuns.
Por que a Seleção de Revestimento de Tanque é Mais Complexa do que o Revestimento Estrutural
Revestimentos anticorrosivos para aço estrutural (superfícies externas, exposição atmosférica) são projetados para resistir à umidade, oxigênio e UV — um conjunto relativamente bem definido de estressores. Revestimentos de tanques de armazenamento enfrentam um desafio fundamentalmente diferente: imersão contínua no produto armazenado, combinada com estresse mecânico de ciclos de enchimento e esvaziamento, expansão térmica e, em muitos casos, ataque químico agressivo.
Os três fatores que tornam a seleção de revestimento de tanque realmente complexa são:
- Compatibilidade química: a resina do revestimento deve ser quimicamente inerte ao produto armazenado à concentração e temperatura de serviço. Um revestimento que resiste ao ácido sulfúrico 10% irá inchar e descolar em ácido sulfúrico 70%. A compatibilidade deve ser confirmada nas condições exatas de serviço — não em um nível genérico de ‘resistência ao ácido’.
- Temperatura: a temperatura de operação afeta tanto a taxa de corrosão quanto a resistência mecânica e química do revestimento. A maioria dos revestimentos epóxi é classificada até 60°C em imersão contínua. Acima disso, são necessários sistemas epóxi novolaco ou fenólicos. A temperatura classificada para respingos ou exposição cíclica é tipicamente menor do que para imersão contínua.
- Estresse mecânico: o enchimento e o esvaziamento do tanque criam pressão hidrostática, vácuo (se tanques ventilados colapsam ligeiramente sob pressão negativa) e estresse de ciclagem térmica. O revestimento precisa ter flexibilidade suficiente para acomodar esses estresses sem fissurar ou delaminar do substrato.
Portanto, especificar um revestimento de tanque de armazenamento exige responder a cinco perguntas antes de selecionar um produto: O que está sendo armazenado? Em que concentração? Em que temperatura? Com que frequência é o ciclo de enchimento/esvaziamento? E qual é a vida útil de serviço exigida? Sem todas as cinco respostas, nenhum fornecedor responsável pode fazer uma recomendação confiável.
Tipos de Revestimento de Tanque de Armazenamento: Uma Visão Geral
O mercado de revestimentos de tanques industriais é dominado por seis tipos de sistema, cada um adequado a uma categoria de serviço distinta. Compreender o envelope de desempenho de cada sistema é o ponto de partida para qualquer decisão de seleção.
1. Revestimento Epóxi sem Solvente
O peão da indústria. Sistemas epóxi sem solvente (100% sólidos) fornecem ampla resistência química, baixa permeabilidade e excelente adesão em aplicação de uma ou duas camadas. Com zero conteúdo de VOC, são adequados para água potável, combustível e serviço químico geral.
- DFT típico: 250–500 μm (1–2 camadas)
- Limite de temperatura: 60°C imersão contínua; até 80°C respingo/cíclico
- Melhor para: petróleo bruto, diesel, combustível de jato, água potável, químicos brandos, água de processo
- Aprovações: WRAS (Reino Unido), NSF 61 (América do Norte), KTW (Alemanha) para serviço de água potável
2. Revestimento Epóxi com Flocos de Vidro
Flocos de vidro epóxi reforçam a matriz epóxi com flocos de vidro borossilicato em formato de plaqueta (tamanho típico de floco 200–2.000 μm). Os flocos sobrepostos criam um caminho de difusão tortuoso que reduz dramaticamente a permeabilidade à água, íons e químicos agressivos. O resultado é uma vida útil significativamente mais longa que o epóxi padrão em serviço químico agressivo ou marinho.
- DFT típico: 500–2.000 μm (1–3 camadas)
- Limite de temperatura: 80°C contínuo; até 100°C cíclico
- Melhor para: tanques de lastro de água do mar, usina de desalinização, tanques de ácido/alcali diluídos, serviço de salmaria, armazenamento offshore
- Vantagem-chave: resistência excepcional à formação de bolhas osmóticas — o principal modo de falha em tanques expostos a meios ricos em cloreto
3. Revestimento Epóxi Novolac
O epóxi novolac utiliza uma resina de funcionalidade mais alta do que o epóxi padrão de bisfenol-A, produzindo uma rede de reticulação mais densa. Isso oferece resistência química significativamente melhor — particularmente a solventes aromáticos, ácidos concentrados e químicos oxidantes — e prolonga a resistência à temperatura até 120°C em imersão contínua.
- DFT típico: 300–600 µm
- Limite de temperatura: 120°C imersão contínua
- Melhor para: armazenamento de solventes, ácidos concentrados (HCl, H₂SO₄ até 70%), químicos oxidantes, tanques de processo petroquímico
- Observação: sensibilidade mais alta às condições de aplicação do que o epóxi padrão — tempo de pot life menor em temperaturas elevadas; janelas de recouro estritas
4. Revestimento Epóxi fenólico
Sistemas epóxi fenólicos são o tipo de revestimento orgânico de maior desempenho disponível. O co-reagente da resina fenólica produz um filme com resistência excepcional a petróleo bruto (incluindo petróleo azedo com H₂S), solventes aromáticos e ácidos concentrados a altas temperaturas. Exige cura térmica adicional (60–80°C) para desenvolvimento completo do desempenho.
- DFT típico: 150–400 µm
- Limite de temperatura: Imersão contínua a 150°C
- Melhor para: armazenamento de petróleo bruto (incluindo petróleo azedo), combustível jet (Jet A, JP-8), HCl concentrado, tanques de processo de refinaria
- Observação: o requisito de pós-cura torna a aplicação in situ complexa — tipicamente aplicado a tanques fabricados em fábrica ou durante paradas programadas com capacidade de aquecimento
5. Revestimento Vinílico Ester
Sistemas de resina vinílica ester fornecem resistência química próxima à do novolac epóxi, mas com maior flexibilidade e melhor resistência a ciclos térmicos. São a escolha preferida para ambientes altamente oxidados (ácido nítrico concentrado, cloro, peróxido de hidrogênio) onde sistemas epóxi são atacados.
- DFT típico: 500–3.000 µm (frequentemente reforçado com fibra de vidro)
- Limite de temperatura: 80–100°C dependendo da formulação
- Melhor para: ácidos oxidantes (HNO₃, H₂O₂), soluções de cloro, hipoclorito, tanques de cloro
- Observação: sistemas à base de estireno possuem alto VOC — verifique as regulações locais de emissões; formulações com baixo estireno disponíveis
6. Revestimento de Borracha
Revestimentos de borracha vulcanizada (borracha natural, neoprene, EPDM, butílico) proporcionam resistência excepcional ao desgaste e flexibilidade, tornando-os a escolha preferida para tanques de lama, armazenamento de ácido mineral e aplicações com desgaste mecânico significativo. Aplicado como borracha em folha ligada ao substrato de aço.
- Espessura típica: 3–12 mm
- Melhor para: tanques de ácido mineral (HCl, H₂SO₄ diluído), serviço de lama/abrasivo, revestimentos de célula eletroquímica
- Observação: a aplicação é altamente trabalhosa e especializada; custo instalado mais alto do que sistemas de revestimento, mas vida útil excepcional em aplicações qualificadas
Seleção de Revestimento de Tanque de Armazenamento
A tabela abaixo consolida as diretrizes de seleção para os meios de armazenamento mais comuns. Use isso como ponto de partida — confirme sempre a seleção final com o Guia de Resistência Química do fabricante para a concentração de serviço específica e temperatura.
| Meio Armazenado | Concentração / Condições | Revestimento Recomendido | Temp. Máx. | Referência Padrão |
| petróleo bruto (doce) | Ambiente até 60°C | epóxi sem solvente | 60°C | API 652 |
| petróleo bruto (ácido — H₂S) | Ambiente até 80°C | epóxi fenólico | 80°C | API 652, NACE SP0188 |
| diesel / gasóleo | Ambiente | epóxi sem solvente | 60°C | API 652 |
| combustível de aviação (Jet A / JP-8) | Ambiente | epóxi fenólico | 60°C | DEF STAN 80-97 |
| Água potável | Ambiente | Epóxi sem solvente (aprovado WRAS/NSF 61) | 40°C | AWWA C210, NSF 61 |
| Processo / água de resfriamento | Ambiente até 60°C | Epóxi sem solvente ou epóxi de flocos de vidro | 60°C | — |
| Água do mar / salmoura | Salinidade total | Epóxi com flocos de vidro | 60°C | NORSOK M-501 |
| Ácido sulfúrico (H₂SO₄) | Até 70% conc. | floco de vidro epóxi ou novolac | 60°C | ASTM C581 |
| Ácido sulfúrico (H₂SO₄) | 70–98% conc. | Epóxi novolac ou revestimento de borracha | 40°C | ASTM C581 |
| Ácido clorídrico (HCl) | Até 36% conc. | Epóxi novolac ou revestimento de borracha | 40°C | ASTM C581 |
| Soda cáustica (NaOH) | Até 50% conc. | Époxi de floco de vidro (agente de cura livre de amina) | 60°C | ASTM C581 |
| Ácido nítrico (HNO₃) | Até 30% conc. | Vinil éster | 40°C | ASTM C581 |
| hipoclorito / água sanitária | Até 15% NaOCl | Vinil éster | 40°C | ASTM C581 |
| Etanol / metanol | Puro / concentrado | Epóxi novolac | 40°C | ASTM C581 |
| solventes aromáticos (xileno, tolueno) | Puro / misturas | Epóxi novolac ou epóxi fenólico | 40°C | ASTM C581 |
| Óleos comestíveis / líquidos de qualidade alimentar | Ambiente | Epóxi sem solvente compatível com FDA | 60°C | FDA 21 CFR |
| Águas residuais / esgoto | Ambiente | Epóxi sem solvente ou epóxi de flocos de vidro | 40°C | — |
❗ Esta tabela é um guia geral. A resistência química depende fortemente da concentração e da temperatura. Sempre solicite o Guia Completo de Resistência Química (CRG) do fabricante e confirme a adequação às suas condições de serviço exatas antes de especificar.
O Processo de Seleção em Quatro Etapas
Use este processo estruturado para cada especificação de revestimento de tanque de armazenamento. Pular qualquer etapa é a causa mais comum de falha prematura do revestimento.
Etapa 1: Definir completamente as Condições de Serviço
Antes de entrar em contato com qualquer fornecedor, documente o seguinte. Dados de serviço incompletos produzem recomendações pouco confiáveis:
- Produto armazenado: nome químico, grau e número CAS, se relevante
- Concentração: concentração exata ou faixa de concentração — não ‘diluída’ ou ‘concentrada’
- Temperatura de operação: temperatura de operação normal E temperatura máxima de ressalto
- Frequência de ciclos de enchimento/esvaziamento: número de ciclos por mês — afeta o esforço de fadiga no revestimento
- Geometria e tamanho do tanque: vertical ou horizontal; erguido no campo ou fabricado na oficina; diâmetro e altura
- Substrato: aço carbono, aço inoxidável, concreto ou GRP
- Vida útil requerida: 5, 10, 15, ou 20+ anos até a primeira manutenção
Etapa 2: Confirmar Compatibilidade Química
Solicite ao fornecedor’s Guia de Resistência Química (CRG) — um documento que avalia o desempenho do revestimento em relação a químicos específicos em concentrações e temperaturas determinadas. Procure classificações em uma escala de 1 a 4 (ou equivalente): normalmente 1 = excelente, 2 = bom, 3 = limitado, 4 = não recomendado.
Não aceite alegações genéricas de ‘resistente a ácidos’ ou ‘resistente a químicos’ sem dados específicos. Se o CRG não listar seu meio armazenado exato, peça dados de teste de imersão (ASTM C581 — método de teste padrão para resistência química de resinas termosséticas, imersões de 7 e 30 dias) antes de especificar.
Etapa 3: Validar as Condições da Aplicação
O melhor sistema de revestimento é tão bom quanto a aplicação. Confirme que a especificação é alcançável dadas as limitações do projeto:
- Preparação da superfície: A limpeza por explosão de 2½" can pode ser alcançada na geometria do tanque? Tanques de grande porte erguidos no campo podem exigir andaime interno; espaços confinados exigem ventilação forçada e LEV.
- Método de aplicação: sistemas de flocos de vidro requerem pulverização sem ar de alta pressão (mínimo 250 bar, ponta de 1,5–2,0 mm). Aplicação com pincel/rolo não é viável para flocos de vidro ou sistemas de alto rendimento sem solvente com espessura de película projetada (DFT) acima de 300 μm.
- Condições de cura: temperatura mínima do substrato de 10°C; substrato 3°C acima do ponto de orvalho; ventilação forçada necessária para sistemas com solventes. Para epóxi fenólico: equipamento de aquecimento de pós-cura necessário.
- Janela do sobretudo os sistemas epóxi de alta construção têm intervalos máximos rigorosos de reaplicação — excedê-los exige abrasão mecânica da superfície da camada anterior antes da próxima camada. Confirme o intervalo entre demãos na temperatura de aplicação esperada.
Etapa 4: Especificar os Requisitos de Inspeção e Ensaios
Uma especificação de revestimento é incompleta sem critérios de aceitação definidos. Inclua o seguinte em cada especificação de revestimento de tanque:
- Verificação de preparação de superfície: limpeza conforme ISO 8501-1 Sa 2½; perfil de superfície conforme o Rz especificado; cloreto ≤ 20 mg/m² conforme ISO 8502-9
- Verificações de espessura de filme úmido (WFT) durante a aplicação: usando régua de pentes, a cada 10–15 m²
- Verificação de espessura de filme seco (DFT): conforme SSPC-PA 2, no mínimo 5 leituras pontuais por 10 m²; nenhuma leitura individual abaixo de 80% do mínimo especificado
- Detecção de bolhas/bolor (cobertura 100%): teste de esponja úmida de baixa voltagem conforme NACE SP0188 para DFT abaixo de 500 µm; teste de faísca de DC de alta voltagem para DFT de 500 µm ou mais
- Testes de adesão: adesão por tração (pull-off) conforme ISO 4624 — no mínimo 5 MPa para sistemas epóxi em aço limpo por jato/abrasivo
- Verificação de cura: teste de fricção com solvente MEK — mínimo de 50 fricões duplos sem amolecimento da película, antes da operação
Requisitos de Preparação de Superfície para Revestimentos de Reservatórios de Armazenamento
A preparação de superfície é o fator mais importante único no desempenho do revestimento de tanques de armazenamento. Mais falhas de revestimento de tanques são causadas por preparação de superfície inadequada do que pela seleção de produto incorreta ou técnica de aplicação ruim somadas.
Para interiores de tanques de aço carbono, os requisitos mínimos são:
| Parâmetro | Requisito Padrão | Requisito Aprimorado (Im2 / químicos agressivos) |
| Limpeza a jato | ISO 8501-1 Sa 2½ (SSPC-SP 10) | ISO 8501-1 Sa 3 (SSPC-SP 5 White Metal) |
| Perfil de superfície (Rz) | 40–70 µm (sistemas epóxi) | 60–100 µm (sistemas de floco de vidro) |
| Contaminação por cloro | ≤ 20 mg/m² (patch Bresle ISO 8502-9) | ≤ 10 mg/m² para imersão / serviço offshore |
| Sal (solúvel total) | ≤ 50 mg/m² | ≤ 30 mg/m² para serviço de imersão |
| Temperatura de superfície | ≥ 3°C acima do ponto de orvalho | ≥ 5°C acima do ponto de orvalho (ambientes de alta umidade) |
| Janela de aplicação | Dentro de 4 horas após o jateamento | Dentro de 2 horas em ambientes litorâneos / de alta umidade |
Para substratos de tanques de concreto, os requisitos diferem significativamente: ICRI 310.2 perfis de superfície CSP 3–5 (obtidos por abrasão mecânica ou jateamento); teor de umidade ≤ 4% pelo método CM; todos os defeitos de superfície (empenamento, fissuras, furos de cordão de molde) reparados com argamassa epóxi compatível antes da aplicação de revestimento.
�� A contaminação por cloreto é o parâmetro menos especificado em projetos de revestimentos de tanques. Um único ciclo de água contaminada em um tanque inadequadamente limpo pode depositar cloreto suficiente para causar bolhas osmóticas entre 6 e 12 meses após a aplicação do revestimento — independentemente da qualidade do revestimento. Teste antes de aplicar.
Modos comuns de falha em revestimentos de tanques de armazenamento — e como preveni-los
| Modo de falha | Causa primária | Causa secundaria | Prevenção |
| Bolhas osmóticas | Contaminação por cloreto sob o filme | DFT insuficiente; má aderência | Teste de Bresle antes da aplicação; Sa 2½ mínimo; conformidade total com DFT |
| Ressecamento com rachamento de lama (fios de vidro) | Aplicação DFT muito espessa | Afinamento excessivo; evaporação rápida do solvente | Aplicar no limite inferior de DFT; monitorar WFT durante a aplicação |
| Ataque químico / amolecimento | Sistema errado para o meio armazenado ou concentração | Sistema operando acima da temperatura nominal | Total confirmação de compatibilidade química em condições de serviço |
| Descolamento catódico | Aderência inadequada; interferência de corrente de proteção catódica | Contaminação da superfície | Aderência por tração mínima de 5 MPa; avaliar a interação CP |
| corrosão na borda | DFT insuficiente nas bordas, juntas, bocas | Nenhuma faixa de aplicação especificada | Faixa obrigatória em todas as bordas, juntas, conexões de bico antes da película completa |
| Delaminação na interface de recoate | Intervalo máximo de recoate excedido | Contaminação de superfície entre camadas | Lixar camadas vencidas antes da próxima camada; manter ambiente de trabalho limpo |
| Corrosão por furos em holidays | Detecção de feriados incompleta | Variação DFT criando pontos finos | Detecção de feriado 100% por NACE SP0188; verificação DFT conforme SSPC-PA 2 |
Padrões e Regulamentações Aplicáveis
Dependendo do produto armazenado e do mercado, diferentes normas governam a especificação de revestimento de tanques de armazenamento e a inspeção. Principais normas por categoria de serviço:
Armazenamento de Petróleo e Combustíveis
- API 652: Revestimento de Fundos de Tanques de Armazenamento de Petróleo em Superfície — a referência principal da indústria para revestimento de piso de tanques no serviço de petróleo. Abrange seleção de revestimento, preparação de superfície, aplicação, inspeção e manutenção.
- API 653: Inspeção, Reparação, Alteração e Reconstrução de Tanques — abrange intervalos de inspeção e critérios de aceitação para tanques revestidos em serviço.
- NACE SP0188: Teste de Descontinuidade (Feriado) de Revestimentos Protetivos — define procedimentos de detecção de feriados de baixa e alta voltagem. Referência obrigatória para toda inspeção de revestimento de tanques.
Água Potável
- AWWA C210: Sistemas de Revestimento de Epóxi Líquido para o Interior e Exterior de Dutos de Água de Aço — amplamente referenciado para interiores de tanques de água.
- NSF/ANSI 61: Componentes do Sistema de Água Potável — Efeitos à Saúde. Exigido para qualquer revestimento em contato com água potável em projetos na América do Norte.
- aprovação WRAS: Esquema de Assessoramento de Regulamentações da Água — norma do Reino Unido para materiais de contato com água potável.
- BS 6920: Adequação de produtos não metálicos para uso com água destinada ao consumo humano — referência padrão do Reino Unido/Europeia.
Armazenamento Químico
- ASTM C581: Prática Padrão para Determinar a Resistência Química de Resinas Termofixas Utilizadas em Estruturas Reforçadas com Fibra de Vidro — o método de teste-chave para validar afirmações de resistência química. Solicite relatórios de teste de imersão de 30 dias em condições de serviço.
- ISO 2812: Tintas e Vernizes — Determinação da Resistência a Líquidos — método de teste alternativo para resistência de líquidos de filmes de revestimento.
Serviço de Tanques Offshore/Marinho
- NORSOK M-501: Preparação de Superfície e Revestimento Protetor — o Sistema 6 cobre revestimentos internos de tanques para tanques de lastro e tanques de carga em serviço offshore.
- IMO PSPC (Resolução MSC.215(82)): Padrão de Desempenho para Revestimentos Protetores para tanques de lastro dedicados a água do mar — exige requisitos específicos de desempenho de revestimento para navios de construção nova e grandes transformações.
Perguntas Frequentes
Quanto tempo dura o revestimento de um tanque de armazenamento?
A vida útil depende do tipo de revestimento, meio de serviço, qualidade da aplicação e regime de inspeção/manutenção. Como referência geral: epóxi sem solventes em serviço de combustível normalmente atinge 10–15 anos antes da primeira manutenção importante; epóxi com flocos de vidro em serviço químico ou marinho 15–20 anos com manutenção adequada; epóxi fenólico em serviço de petróleo bruto 10–15 anos. O maior determinante único da vida útil é a qualidade da preparação da superfície no momento da aplicação — especificamente, contaminação por cloreto e limpeza por jato. Um revestimento aplicado a uma superfície inadequadamente preparada pode falhar em 2–3 anos, independentemente da qualidade do produto.
Posso reaplicar um tanque sem remover completamente o revestimento antigo?
Em circunstâncias limitadas, sim — mas apenas se o revestimento existente passar no teste de adesão (mínimo 5 MPa de força de puxar segundo ISO 4624) e for quimicamente compatível com o novo sistema de revestimento. Na prática, para tanques que apresentaram qualquer falha de revestimento (bolhas, rachaduras, corrosão sob o revestimento), a remoção completa até o metal nu em Sa 2½ é a única abordagem de remediação confiável. A sobrecobertura de um sistema de revestimento falho não resolve a causa raiz — umidade, contaminação e adesão fraca sob o filme existente — e o novo revestimento normalmente falhará nos mesmos locais dentro de 1–3 anos.
Qual é a diferença entre revestimento de tanque e coating de tanque?
Em uso técnico, ‘revestimento’ refere-se a qualquer filme protetor aplicado; ‘revestimento interno’ denota especificamente um sistema de alto espessor, adequado para imersão, aplicado ao interior de tanques para serviço de contato contínuo com líquidos. Revestimentos internos se distinguem por: maior DFT (250 µm a vários milímetros vs. 100–200 µm para revestimentos estruturais); testes obrigatórios de detecção de holiday após a aplicação; validação de resistência química em condições de serviço específicas; e conformidade com padrões de serviço de imersão (API 652, AWWA C210, NORSOK M-501). Revestimentos externos de tanques que protegem contra corrosão atmosférica são especificados de forma diferente — tipicamente de acordo com ISO 12944.
Os revestimentos de tanques de armazenagem exigem inspeção de manutenção, e com que frequência?
Sim — todos os sistemas de revestimento de tanques exigem inspeção periódica. Para tanques de armazenamento de petróleo acima do solo, a API 653 define a estrutura de inspeção: intervalos de inspeção interna são baseados em risco, tipicamente variando de 5 a 20 anos, dependendo da taxa de corrosão, condição do piso do tanque e presença de proteção catódica. Durante a inspeção, procure por: bolhas ou formação de bolhas osmóticas; levantamento de borda em welds e conexões de bicos; manchas de corrosão com orifícios; padrões de fissuras de limo (indicam estresse de ciclos térmicos ou excedência de DFT); mudança de cor ou desbaste (indica degradação química do aglutinante). Reparo pontual em danos isolados é viável se o revestimento estiver, de outra forma, íntegro e bem aderido.
Que documentação devo exigir ao comprar um sistema de revestimento de tanque?
No mínimo: Folha de Dados Técnicos (FDT) confirmando faixa de DFT, resistência química, condições de aplicação, tempo de vida útil e janela de repintura; Ficha de Dados de Segurança (FDS/MSDS) para manuseio seguro, armazenamento e conformidade de transporte; Guia de Resistência Química (CRG) confirmando compatibilidade com o seu meio armazenado à concentração e temperatura de serviço; relatórios de teste independentes (ASTM C581 ou ISO 2812 imersão em condições de serviço; ISO 9227 névoa salina para aplicações de serviço marinho); certificação de qualidade (ISO 9001 para a instalação de fabricação); e para serviço regulado (água potável, petróleo, offshore), a documentação de aprovação relevante (declaração de conformidade NSF 61, WRAS, API 652, declaração de conformidade NORSOK M-501).
Especificar o Revestimento de Tanque de Armazenamento Certo — Pela Primeira Vez
Huili Coating fabrica uma linha completa de sistemas de revestimento para tanques de armazenamento e dutos para aplicações de serviço de petróleo, água, químico e marítimo, com documentação técnica completa e suporte de engenharia para especificação de projeto.
- epóxi sem solvente: combustível, água potável e serviço químico geral — opções WRAS, NSF 61 disponíveis
- Epóxi com flocos de vidro: tanques químicos, lastro marinho, serviço em água do mar e salmoura
- Epóxi novolac: ácidos concentrados, solventes, tanques de processo petroquímico
- Epóxi fenólico: petróleo bruto (incluindo serviço ácido), combustível de aviação, tanques de processo de refinaria
- Documentação completa em inglês: TDS, SDS, Guia de Resistência Química, relatórios de teste ASTM C581
- fabricação certificada ISO 9001
- conformidade com API 652, AWWA C210, NORSOK M-501 e NSF 61 disponível
- Fornecimento de exportação para Brasil, Oriente Médio e Sudeste Asiático
- suporte técnico de engenharia: seleção de sistema, procedimentos de aplicação de projetos, critérios de inspeção
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