An revêtement anti-corrosion est un système de protection par revêtement utilisé pour ralentir la corrosion sur les structures en acier, réservoirs de stockage, pipelines, machines et équipements industriels exposés à l’humidité, aux sels, aux produits chimiques, aux UV, aux variations de température ou à l’immersion. Pour les entrepreneurs EPC, les ingénieurs en corrosion, les maîtres d’ouvrage et les équipes d’achat, la tâche principale est d’associer le type de revêtement, la préparation de surface, la plage d’épaisseur sèche (DFT) et la méthode d’inspection à l’environnement réel du projet.
Ce guide sert de point de départ pour la sélection des revêtements industriels. Il explique les principaux types de systèmes de revêtement anti-corrosifs, où chaque système est utilisé, comment comparer les systèmes époxy, riches en zinc, polyuréthane, éclats de verre et à base d’eau, et quelles informations les acheteurs doivent préparer avant de demander une recommandation de revêtement.
Qu’est-ce que le revêtement anti-corrosion ?
Le revêtement anti-corrosif est un système de film protecteur appliqué sur des surfaces métalliques ou en béton pour réduire la corrosion causée par l’eau, l’oxygène, les sels, les produits chimiques et les polluants industriels. Dans les projets industriels, il agit généralement comme un système de revêtement complet plutôt que comme une seule couche.
Un système anti-corrosion industriel typique peut comprendre :
- la préparation de surface,
- l’apprêt,
- la couche barrière intermédiaire,
- la couche de finition,
- l’inspection DFT,
- les tests d’adhérence,
- la procédure de réparation,
- la planification de la maintenance.
Le but principal est de retarder les mécanismes de corrosion tels que la rouille, la crevaison, le blistering (ampoulements), la corrosion sous film, le gras de rouille et l’attaque chimique. Pour l’acier au carbone, cela est particulièrement important car l’acier exposé peut rouiller rapidement dans des environnements humides, côtiers ou chimiques.
La performance anti-corrosion dépend de trois facteurs interdépendants : la chimie correcte du revêtement, la préparation de surface adéquate et l'épaisseur de film appropriée. Un produit performant peut tout de même échouer précocement s'il est appliqué sur des sels, de la rouille friable, de l'humidité ou un revêtement ancien incompatible.
Principaux types de systèmes de revêtement anti-corrosion
Les systèmes de revêtement anti-corrosion sont généralement choisis selon le mécanisme de protection, la chimie du revêtement et l'environnement de service. Les systèmes industriels les plus courants comprennent les revêtements époxy, les primaires riches en zinc, les couches supérieures polyuréthane, les revêtements à base de flocons de verre, les revêtements à base d'eau et les revêtements haute température.
| Type de système de revêtement | Fonction principale | Environnement typique | Applications courantes | Limitations clés |
|---|---|---|---|---|
| Système de revêtement époxy | Protection de barrière contre l'eau, l'oxygène et les polluants | Atmosphère industrielle C3–C5, extérieur du réservoir, équipement | Structures en acier, machines, coques de réservoir, gazoducs | Nécessite une couche de finition résistante aux UV en extérieur |
| Apprêt époxy riche en zinc | Protection sacrificielle pour l'acier blasted | C4–C5, atmosphère côtière, industrielle lourde | Ponts, structures en acier, acier pétrochimique | Nécessite de l'acier propre sablé |
| Topcoat en polyuréthane | Résistance aux UV, durabilité face aux intempéries et retention de couleur | Exposition extérieure, forte lumière du soleil, atmosphere industrielle | Extérieur du réservoir, cadres en acier, équipement | Pas normalement utilisé seul pour la protection contre la corrosion |
| Revêtement à base de flocons de verre | Barrière renforcée et faible perméabilité | Immersion, éclaboussures chimiques, éclaboussures marines, corrosion sévère | Revêtement intérieur du réservoir, zones chimiques, pipelines | Exige une construction de film et un contrôle d'application attentifs |
| Système de revêtement à base d'eau | Protection contre la corrosion à faibles COV | Exposition industrielle modérée, acier intérieur, équipements sélectionnés | Ateliers, machines, acier général | Pas toujours adapté pour des services C5 sévères ou en immersion |
| Revêtement haute température | résistance thermique et protection contre l'oxydation | tuyaux chauds, cheminées, chaudières, fours | centrales électriques, équipements thermiques, surfaces d'échappement | la température de service doit correspondre au TDS |
Aucun système unique de revêtement anticorrosion ne convient à tous les projets. Une charpente métallique intérieure C3, un réservoir C5 côtier, un revêtement de stockage chimique et une surface de tuyau chaud nécessitent tous une logique de sélection de revêtement différente.
Choisir le revêtement anticorrosion selon l'environnement de service
Le revêtement anticorrosion doit être choisi en fonction de l'environnement de service car la corrosion atmosphérique, la corrosion par immersion, les éclaboussures chimiques et l'exposition à haute température créent des risques de défaillance différents. L'environnement détermine si le système nécessite une protection barrières, une protection sacrificielle, une résistance chimique, une résistance UV ou une résistance thermique.
| Environnement de service | Zone de projet typique | Orientation du système adaptée | Risque principal de défaillance |
|---|---|---|---|
| Exposition atmosphérique moyenne C3 | Acier industriel intérieur, entrepôts, équipements généraux | Imprimé époxy + finition époxy ou polyuréthane | Rouille générale, corrosion des arêtes |
| C4 exposition industrielle ou à forte humidité | Centrales électriques, usines chimiques, structures exposées | Primaire époxy + époxy haute-build + couche de finition polyuréthane | Rampant de rouille, corrosion sous film |
| Atmosphere côtière ou marine C5 | Acier portuaire, réservoirs côtiers, acier liés à l'offshore | Primaire époxy riche en zinc + intermédiaire époxy + couche de finition polyuréthane | Corrosion causée par le sel, formation de cloques |
| Service d immersion interne | Intérieurs de réservoirs, réservoirs d’eau, réservoirs d’eaux usées | Époxy sans solvants, époxy phénolique, époxy novolac ou revêtement en flocage de verre | Cloques, jours fériés, attaque chimique |
| Zone d’éclaboussures chimiques | Zones de cuve, zones de chargement, équipement de procédé | Système époxy résistant chimique ou en flocage de verre | GET: assouplissement, tache, délamination |
| Surface haute température | Réseaux chauds, cheminées, chaudières | Revêtement en silicone ou haute température modifié | Fissuration, oxydation, décoloration |
| Exposition intérieure modérée | Acier d’atelier, machines, équipements intérieurs | Primaire époxy ou système de revêtement à base d’eau | Rouille de condensation, dommages lors de la manutention |
Pour les structures en acier exposées à des environnements industriels extérieurs ou côtiers, les solutions de revêtement de structures en acier peuvent soutenir la sélection du système par catégorie de corrosion, condition de surface et durabilité attendue.
Comparer les systèmes époxy, zinc-rich, polyuréthane et flocage de verre
Les revêtements époxy, riches en zinc, polyuréthane et flocage de verre résolvent des problèmes de corrosion différents, ils ne doivent donc pas être considérés comme des produits interchangeables. Chaque type de revêtement a un rôle différent dans un système de revêtement industriel.
Systèmes de revêtement époxy
Les systèmes de revêtement époxy offrent une forte adhérence et une protection barrière pour les structures en acier, l’extérieur des réservoirs, les canalisations et les machines. Ils sont couramment utilisés comme primaires, couches intermédiaires ou systèmes d’étanchéité selon la formulation.
Les revêtements époxydiques sont souvent choisis lorsque le projet nécessite :
- une forte adhérence à l'acier préparé,
- une résistance à l'humidité et aux substances chimiques,
- une protection barrière à haute épaisseur,
- une compatibilité avec les vernis de polyuréthane,
- une application sur des structures en acier, des réservoirs ou des équipements.
Pour les structures en acier de classe C3–C5, les revêtements époxydiques sont couramment utilisés comme primaire ou couche intermédiaire. Pour le service interne des réservoirs, des linings époxydiques spécialisés peuvent être requis plutôt que des revêtements époxydiques atmosphériques généraux.
HUILI’s série de revêtements époxy anticorrosion peuvent soutenir la sélection du primaire, de la couche intermédiaire et du système de barrière pour l'acier industriel, des réservoirs et des équipements.
Systèmes de primaire riche en zinc
Les systèmes primaires riches en zinc offrent une protection sacrificielle lorsque l'acier est exposé par de petits défauts de revêtement. Les particules de zinc aident à protéger le substrat en acier, rendant ce système utile pour les environnements C4, C5, côtiers et lourds industriels.
Le primaire riche en zinc est souvent choisi pour :
- acier structurel,
- ponts,
- équipements portuaires,
- installations pétrochimiques,
- acier pour centrale électrique,
- structures en acier liées à la mer.
L'apprêt riche en zinc n'est pas adapté pour un acier mal nettoyé ou fortement rouillé. Il nécessite un grenaillage abrasif et un contact approprié avec l'acier afin que les particules de zinc puissent agir comme prévu.
Systèmes de couches de finition en polyuréthane
Les systèmes de couche supérieure en polyurethane offrent une résistance aux UV, une tenue face aux intempéries et une rétention de couleur pour l'acier et les équipements extérieurs. Ils sont couramment utilisés sur des primaires époxy ou des couches intermédiaires époxy.
Une couche supérieure en polyurethane est utile lorsque le projet nécessite :
- résistance aux intempéries extérieures,
- brillance et stabilité de la couleur,
- résistance à la pluie et à la lumière du soleil,
- meilleure tenue esthétiques,
- protection sur les systèmes époxy.
La polyuréthane ne doit normalement pas être utilisé comme la seule couche anticorrosion pour l’acier lourd. Il fonctionne mieux comme couche finale dans un système complet où des primaires époxy ou riches en zinc assurent la protection principale contre la corrosion.
Systèmes de matériau résistant et de barrière à base de flocons de verre
Les systèmes de revêtement à base de flocons de verre offrent une faible perméabilité et une protection de barrière renforcée pour les environnements de corrosion sévères. Ils sont souvent utilisés dans les immersions, les éclaboussures chimiques, les éclaboussures marines, la désulfuration, les stations d’épuration et les doublages de réservoirs.
Les systèmes à flocons de verre peuvent être envisagés pour :
- intérieurs de réservoirs,
- zones de stockage chimique,
- réservoirs d’eaux usées,
- zones d’éclaboussures marines,
- équipements de fumées et de désulfuration,
- canalisations et zones de procédés sévères.
Les revêtements à flocons de verre sont plus difficiles à appliquer que les primaires ou les couches supérieures habituels. Le dosage du film, la cure, la préparation des surfaces et l’inspection doivent être contrôlés avec soin pour éviter les pores, les fissures ou une adhérence insuffisante.
Associer le revêtement anticorrosif à des applications industrielles
Le revêtement anti-corrosion doit être assorti à l’actif car les structures métalliques, les réservoirs de stockage, les canalisations, l’acier marin et les machines échouent de manières différentes. Un système qui fonctionne sur l’acier structurel extérieur peut ne pas convenir au doublage interne des réservoirs ou au service de canalisations enterrées.
Structures en acier
Les structures en acier nécessitent généralement une protection contre la corrosion atmosphérique, l’exposition aux UV, la corrosion au bord et la rouille des soudures. Un système typique peut comprendre une primaire époxy, une couche intermédiaire époxy et une couche finale polyuréthane, avec une primaire riche en zinc envisagée pour des environnements plus agressifs.
Les applications typiques des structures en acier incluent :
- usines et entrepôts,
- ponts et infrastructures,
- acier pour centrale électrique,
- charpentes en acier pétrochimiques,
- structures portuaires,
- plates-formes et passerelles.
Pour les environnements C4 et C5, le revêtement en rayure sur les soudures et les arêtes est important car ces zones reçoivent souvent une faible épaisseur de film lors de l'application de la pulvérisation.
Réservoirs de stockage
Les réservoirs de stockage nécessitent des décisions séparées pour le revêtement externe et l lining interne. Les carapaces externes nécessitent une protection contre la corrosion atmosphérique et les UV, tandis que les surfaces internes peuvent nécessiter une résistance à l immersion et à la chimie.
Le revêtement externe du réservoir se concentre généralement sur :
- pluie,
- UV,
- humidité,
- atmosphère industrielle,
- exposition au sel,
- soudures et arêtes du toit.
L lining interne du réservoir doit prendre en compte :
- médium stocké,
- temps d immersion,
- température de fonctionnement,
- phase vapeur,
- concentration chimique,
- tests de contrôles pendant les congés.
Pour les projets de réservoirs et de pipelines, les solutions de HUILI systèmes de revêtement pour réservoirs de stockage et pipelines peuvent aider les acheteurs à séparer les exigences de revêtement atmosphérique, d lining d immersion et de protection des pipelines.
Canalisations
Les pipelines nécessitent un choix de revêtement basé sur le fait qu ils soient en surface, enfouis, isolés, submergés ou exposés à des projections chimiques. Les pipelines en surface peuvent utiliser des systèmes époxy et polyuréthane, tandis que les pipelines enfouis peuvent nécessiter un revêtement spécialisé et une éventuelle révision de la protection cathodique.
Les points de risque courants pour les pipelines comprennent :
- les joints sur le terrain,
- les soutènements de tuyauterie,
- les joints de soudure,
- dommages de revêtement lors de la manutention,
- corrosion sous isolation,
- défauts pendant les vacances dans un service enterré.
Machinerie et Équipement
Les machines et équipements industriels nécessitent une protection anticorrosion qui prend également en compte l’abrasion, la contamination par l’huile, les produits chimiques de nettoyage, la chaleur, les vibrations et les dommages de manipulation. Une finition décorative fine ne suffit pas pour les équipements exposés à l’humidité industrielle ou au stockage en extérieur.
Décisions typiques de revêtement pour machines comprennent :
- adhérence de l’apprêt,
- résistance aux huiles ou aux produits chimiques de nettoyage,
- tolérance aux chocs et à l’abrasion,
- température de service,
- réparabilité,
- apparence et couleur requises.
acier marin et côtier
L’acier marin et côtier nécessite une protection plus forte car la contamination par les chlorures accélère la corrosion sous-film et le fluage de la rouille. Des systèmes d’apprêt riches en zinc, de haut-module époxy et de couche de finition polyuréthane sont souvent envisagés pour les structures en acier côtières, les installations portuaires et les actifs liés à l’offshore.
La contamination par le sel doit être vérifiée soigneusement avant le revêtement. Si des sels subsistent sur l’acier ou à l’intérieur des alvéoles, des cloques et une corrosion sous-film peuvent apparaître même lorsque le système de revêtement paraît correct lors de l’application.
Vérifier la préparation de la surface, la DFT et l'inspection avant spécification
La préparation de surface, la DFT et l'inspection doivent être définies avant d'acheter un revêtement anticorrosion, car le même produit peut se comporter très différemment selon les conditions d'application. L'échec du revêtement commence souvent lorsque l'une de ces étapes est considérée comme un détail mineur.
Préparation de la surface
La préparation de surface contrôle l’adhérence du revêtement et la résistance à la corrosion à long terme. Pour la protection de l'acier lourd, le blast abrasif est couramment utilisé pour enlever la rouille, l’écaillage et les contaminants tout en créant un profil de surface approprié.
Les vérifications importantes de préparation comprennent :
- enlèvement de l'huile et de la graisse,
- enlèvement de la rouille et de l’écaillage,
- contrôle des sels solubles,
- propreté du blast abrasif,
- profil de surface,
- élimination de poussière,
- meulage des arêtes,
- nettoyage des soudures,
- point de rosée et température de l'acier.
Pour l'évaluation visuelle de la préparation de l'acier, ISO 8501-1 est couramment utilisé. Pour la mesure du profil de surface sur l'acier blasted au moyen d'abrasifs, ASTM D4417 fournit des méthodes de mesure sur le terrain.
Contrôle DFT
Le contrôle DFT garantit que le système de revêtement possède une épaisseur de film suffisante pour offrir une protection barrière sans dépasser les limites d'application du produit. Un DFT faible peut réduire la protection, tandis qu'un DFT excessif peut provoquer des fissures, une rétention de solvant, un durcissement lent ou une faible adhérence entre les couches.
Une spécification devrait définir :
- DFT d'apprêt,
- DFT de couche intermédiaire,
- DFT de couche supérieure,
- DFT total du système,
- limites minimales et maximales,
- zones à bandes,
- zones de réparation,
- méthode d’inspection.
La plage DFT correcte doit toujours être confirmée par rapport à la fiche technique du produit, à la catégorie de corrosion et au cahier des charges du projet.
Inspection de revêtement
L’inspection du revêtement vérifie si le système a été appliqué correctement avant que l’actif ne soit mis en service. Pour les systèmes atmosphériques, le DFT, l’adhérence et l’inspection visuelle sont courants. Pour les revêtements et systèmes de tuyauterie, des tests d’écarts peuvent également être requis.
Pour les essais d’adhérence par tirage (pull-off), ASTM D4541 est couramment utilisé sur les substrats métalliques. Pour le service immergé, les tests d’écarts permettent de détecter les microfissures et les discontinuités avant remplissage ou opération.
Éviter les erreurs courantes de sélection de revêtement anticorrosif
La plupart des erreurs de revêtement anti-corrosif surviennent lorsque les acheteurs sélectionnent un nom de produit sans définir l’environnement, le substrat, la préparation de surface, le DFT et les exigences d’inspection. Un système de revêtement doit être choisi à partir des conditions du projet, et non d’une catégorie de produit générique.
Erreur 1 : Utiliser un seul système pour tous les environnements
Un seul système de revêtement ne doit pas être utilisé pour tous les aciers, réservoirs, pipelines et équipements. L’exposition atmosphérique, l’immersion, les éclaboussures chimiques, le sel marin et les hautes températures nécessitent une logique de système différente.
Erreur 2 : Laisser l’époxy exposé dehors sans couche de finition
Les revêtements époxy offrent une protection barrière forte, mais de nombreux films époxy s’effritent sous l’exposition UV. Les systèmes extérieurs nécessitent souvent une couche supérieure de polyuréthane ou de polyuréthane acrylique pour la durabilité climatique et la rétention de couleur.
Erreur 3 : Utiliser un revêtement atmosphérique comme revêtement de cuve
Une peinture anticorrosion atmosphérique ne doit pas être utilisée comme revêtement interne de cuve à moins que le TDS du produit n’obtienne la valeur d immersion compatible. Le service d immersion peut provoquer des cloques, un ramollissement et une corrosion liée aux jours fériés.
Erreur 4 : Ignorer les soudures et les arêtes
Les soudures, les coins, les orifices de boulons et les arêtes vives reçoivent souvent une épaisseur de film inférieure à celle des surfaces plates. Le traçage de l enduit aide à réduire les jaunissants de rouille précoces et la corrosion sur les arêtes.
Erreur 5 : Demander le prix sans conditions de projet
Un fournisseur ne peut pas recommander un système adapté à partir d un message tel que “ besoin d’un revêtement anticorrosif ”. L’équipe technique a besoin du substrat, de l’environnement d’exposition, de la température, de l’état chimique, de la préparation de surface, de la cible DFT et des exigences d’inspection.
Préparer les données RFQ pour un système de revêtement anticorrosif
Un RFQ complet aide le fabricant de revêtements à recommander le bon système anticorrosif plutôt que de citer un produit générique. Plus les données du projet sont précises, plus la recommandation du système, le choix du TDS et le devis seront exacts.
Préparez les informations suivantes :
- Type d’actif : structure en acier, réservoir, tuyauterie, machine, plateforme, récipient ou équipement
- Substrat : acier au carbone, acier galvanisé, acier inoxydable, aluminium, béton ou ancien revêtement
- Exposition : intérieur, extérieur, côtier, maritime, chimique, immersion, enterré ou haute température
- Catégorie de corrosion : C3, C4, C5, marin, chimique, ou condition définie par le projet
- Condition de service : température, humidité, contact chimique, exposition UV ou immersion dans l eau
- Condition de surface : acier neuf, acier blasté, acier rouillé, ancien revêtement ou surface contaminée
- Méthode de préparation de surface : granulation abrasive, nettoyage par outil électrique, réparation ponctuelle ou enlèvement complet
- Système requis : apprêt seul, système de revêtement complet, revêtement de cuve ou système de réparation
- Exigence DFT : par couche et pour le système total si spécifié
- Exigence d inspection : DFT, adhérence, tests d isolation, profil de surface ou test de sel
- Documents requis : DPE, FDS, proposition de système d'enduction, déclaration de méthode ou fiche de devis
Pour les projets complexes, les photos, dessins, anciens dossiers de revêtement et les conditions d’exploitation aident l’équipe technique à identifier les zones à haut risque telles que les soudures, les arêtes, les fonds de réservoir, les zones d’éclaboussures chimiques et les surfaces exposées à la mer.
FAQ
Quel type de revêtement anticorrosion est utilisé pour les structures en acier C4 ou C5 ?
Les structures en acier C4 ou C5 utilisent couramment une primaire époxy ou une primaire époxy riche en zinc, une couche intermédiaire époxy à fort épaisseur et une couche de finition polyurethane. La primaire riche en zinc est souvent envisagée lorsque la protection sacrificielle est requise dans les atmosphères côtières ou fortement industrielles.
Le système final doit être choisi selon la catégorie de corrosivité ISO 12944, le grade de préparation de surface, la durabilité attendue et la fiche technique du produit (TDS).
Le revêtement époxy suffit-il pour la protection anticorrosion ?
Le revêtement époxy peut offrir une forte barrière de protection anticorrosion, mais ce n’est pas toujours suffisant comme système extérieur complet. L’acier exposé en extérieur nécessite généralement une couche finale polyurethane car les films époxy peuvent chalker sous l’exposition UV.
Pour l’immersion ou le service chimique, un lining époxy spécialisé, époxy phénolique, époxy novolac ou un revêtement à base de fléx glass peut être nécessaire à la place d’un système époxy atmosphérique standard.
Quand faut-il utiliser une primaire riche en zinc ?
Une primaire riche en zinc doit être utilisée lorsque l’acier blanchi nécessite une protection sacrificielle dans des environnements atmosphériques agressifs tels que C4, C5, exposition côtière ou marine. Elle est couramment utilisée pour les ponts, les structures en acier, les installations portuaires et l’acier pétrochimique.
La primaire riche en zinc exige un acier abrasif propre car les particules de zinc doivent être en contact avec le substrat pour fournir une protection sacrificielle.
Le revêtement anticorrosion peut-il être utilisé à l’intérieur des réservoirs de stockage ?
Le revêtement anticorrosion peut être utilisé à l’intérieur des réservoirs de stockage uniquement lorsque le produit est conçu pour l’immersion ou le service de lining. Le service interne du réservoir peut nécessiter un époxy sans solvant, un époxy phénolique, un époxy novolac ou un lining à base de fléx glass selon le milieu stocké, la température et l’exposition chimique.
Un revêtement atmosphérique normal ne doit pas être utilisé à l’intérieur d’un réservoir sauf si la fiche technique confirme la convenance à l’immersion.
Pourquoi le revêtement anticorrosion échoue-t-il prématurément ?
Le revêtement anticorrosion échoue généralement précocement en raison d’une mauvaise préparation de surface, de contamination par des sels solubles, d’un DFT faible, de couches incompatibles, d’un durcissement insuffisant, d’un balayage manqué ou d’un choix de service inapproprié. Les modes de défaillance typiques incluent la bullage, la progression de la rouille, les fissures, le pelage et la corrosion sous-film.
Les défaillances commencent souvent au niveau des soudures, des arêtes, des trous de boulons, des zones endommagées et des surfaces exposées à l’eau stagnante ou aux éclaboussures chimiques.
Quelles informations dois-je envoyer avant de demander une recommandation de revêtement ?
Vous devez envoyer le type d’actif, le substrat, l’environnement, l’état de la surface, la température de service, l’exposition chimique, l’exigence de DFT, l’exigence d’inspection et les dessins. Ces informations aident le fabricant de revêtements à recommander un système adapté plutôt que de ne citer qu’un produit générique.
Pour les réservoirs, inclure également le milieu stocké, la concentration, les conditions d’immersion et si un test de vacances est requis.
Demander une recommandation de système de revêtement anticorrosif
Un revêtement anticorrosion doit être sélectionné comme un système complet, et non uniquement par le nom d’un produit. Le système correct dépend du type de revêtement, du substrat, de l’environnement de service, de la préparation de surface, de la plage DFT, de la méthode d’inspection et de la durabilité requise.
Pour demander une recommandation technique, envoyez votre environnement de projet, le type d’actif, l’état du substrat, la méthode de préparation de surface, la température de service, l’exposition chimique ou côtière, la durabilité requise, les dessins et les documents RFQ via le formulaire d’enquête sur les projets de revêtement industriel.
HUILI peut aider à examiner si votre projet nécessite un revêtement époxy, une primaire riche en zinc, une sous-couche polyurée, un revêtement à base de verre en flocons, un revêtement pour réservoirs, un revêtement haute température ou tout autre système industriel de protection anticorrosion.
