L’époxy primer en tant que scellant peut être une solution industrielle pratique lorsque l’objectif est de réduire la porosité du substrat, de stabiliser une surface correctement préparée ou de créer une couche d’adhérence compatible avant le prochain revêtement. Il ne doit pas être automatiquement traité comme une barrière contre l’humidité pour le béton humide, l’humidité montant ou la transmission de vapeur active.
Pour les entrepreneurs EPC, les ingénieurs de maintenance, les inspectors de revêtement et les équipes d’approvisionnement, la décision clé n’est pas simplement de savoir si un primer époxy peut “ sceller ” une surface. Les vraies questions sont ce que le primer est censé sceller, si l’humidité se déplace à travers le substrat, si le revêtement existant est sain et si le produit choisi est conçu pour ce service.
Ce guide explique la différence entre la fermeture de la surface et le contrôle de la vapeur d’humidité, où un scellant époxy peut fonctionner, quand un primer barrière de vapeur époxy peut être nécessaire et quelles données de projet doivent être vérifiées avant la spécification ou le RFQ.
Ce que signifie réellement Epoxy Primer en tant que Sealer
Époxy primer en tant que scellant signifie utiliser un primer époxy compatible pour réduire l’absorption de surface, pénétrer ou mouiller les pores préparés appropriés, et créer une couche d’adhérence continue pour le prochain système de revêtement. Sa fonction exacte dépend de la formulation du produit, du substrat, de l’épaisseur sèche théorique (DFT), de l’état de la surface et de l’environnement d’exposition.
Dans les projets industriels, le terme peut être utilisé pour plusieurs situations différentes :
- sceller le béton poreux préparé avant un système de revêtement époxy ;
- primer les zones de réparation en acier nu ;
- créer une couche d’adhérence sur une couche existante saine ;
- réduire une absorption inégale avant une couche époxy à haut dépôt ;
- stabiliser une surface d’entretien préparée avant recoating.
Ces situations ne sont pas techniquement identiques. Un produit qui fonctionne bien comme primer pénétrant ou scellant sur du béton sec et poreux peut ne pas être conçu pour contrôler la pression de vapeur d’humidité en dessous de la dalle.
Primaire d'époxyouage et scellant par rapport à l'apprêt époxy ordinaire
Un scellant primer époxy est sélectionné spécifiquement pour la pénétration du substrat, le scellage de surface, la promotion de l’adhérence ou le contrôle d’absorption, tandis qu’un apprêt époxy ordinaire peut être conçu principalement pour la protection contre la corrosion ou l’adhésion du système sur l’acier. Les étiquettes de produit seules ne suffisent pas à confirmer une utilisation interchangeable.
La différence pratique peut impliquer :
- viscosité ;
- humectation du substrat ;
- pénétration dans les pores ;
- teneur en solides ;
- épaisseur sèche recommandée (DFT) ;
- tolérance à l’humidité ;
- adhérence aux couches existantes ;
- compatibilité avec la couche suivante.
Un produit de scellement à faible viscosité peut être utile sur du béton poreux, tandis qu’un apprêt époxy de contrôle de la corrosion peut être conçu principalement pour de l’acier blasté. Les deux sont à base d’époxy, mais leurs fonctions prévues peuvent différer.
Pour les applications industrielles sur l’acier, les acheteurs devraient examiner les options disponibles systèmes primaires anti-corrosion selon le substrat, l’environnement d’exposition et la séquence complète de revêtement.
Serrage de surface vs contrôle de la vapeur d'humidité
Le scellement de la surface réduit la porosité ou l'absorption à l'interface de l'apprêt, tandis que le contrôle de la vapeur d'humidité concerne l'humidité qui se déplace à travers le substrat vers le film de revêtement. Ce sont des problèmes d'ingénierie différents.
Un primaire peut sceller avec succès les pores de surface et échouer néanmoins si la pression d'humidité continue de provenir de dessous. Les résultats possibles incluent :
- cloques osmotiques ;
- perte d'adhérence ;
- délamination localisée ;
- blanchiment ou décoloration ;
- ramollissement à l'interface ;
- formation répétée de cloques après réparation.
Une règle de spécification utile est :
Sceller la porosité de la surface ne contrôle pas automatiquement la transmission active de la vapeur d'humidité.
Avant de traiter un apprêt époxy comme couche de contrôle de l'humidité, confirmer que le produit spécifique est conçu et approuvé pour l'état de substrat mesuré.
Où l'apprêt époxy peut agir comme SCELLER
L'apprêt époxy peut agir comme scellant sur acier propre préparé, revêtements existants compatibles en bon état, et substrats en béton poreux sélectionnés lorsque le produit est conçu pour cet usage. Le substrat doit être stable, propre et dans les limites d'humidité indiquées par la fiche technique et la spécification du projet.
Acier préparé et zones de réparation et d'entretien
L'apprêt époxy peut sceller et préparer les zones de réparation d'acier préparé lorsque la rouille, l'écaillage, l'huile, les sels, la poussière et la couche de revêtement défectueuse ont été enlevés. Dans cette situation, l'apprêt agit comme une partie du système de protection contre la corrosion plutôt que comme une barrière contre la vapeur d'humidité.
Les zones d'entretien typiques comprennent :
- acier nu exposé lors de la réparation ;
- bords de revêtement effilés ;
- réparations par soudure ;
- zones de dommages mineurs par impact ;
- zones de maintenance des équipements ;
- zones de retouche avant une couche intermédiaire ou une couche finale.
L'apprêt ne peut pas compenser une contamination sous lui. Des sels solubles, de l'huile ou des produits de corrosion faibles laissés sur l'acier peuvent provoquer des cloques, de la corrosion sous-film ou une défaillance d'adhérence après l'achèvement de la réparation.
Sons de l'ancien revêtement avant une recouche compatible
L'apprêt époxy peut être utilisé sur un revêtement existant en bon état lorsque la compatibilité, l'adhérence, la propreté et la préparation de la surface ont été vérifiées. Il ne doit pas être appliqué sur un revêtement qui se décolle, s'écaille, se ramollit chimiquement ou adhère mal simplement pour “ le bloquer ”.”
Avant de sceller ou de préparer un ancien revêtement, vérifiez :
- type de revêtement s'il est connu;
- adhésion au substrat ;
- craquelage (chalkage) ;
- contamination par l'huile ou la graisse ;
- exposition à l'eau ;
- attaque chimique ;
- soulèvement du bord ;
- rouille sous le film ;
- compatibilité avec le nouveau système.
Un scellant ne peut pas renforcer une couche de revêtement faible située en dessous. Si l'ancien revêtement perd son adhérence, la nouvelle couche époxy peut se séparer avec lui.
Pour une analyse plus large de la formation de cloques, du délaminage, de la fissuration et d'autres défauts, le guide d'analyse des défaillances des revêtements industriels couvre les mécanismes de défaillance plus larges.
Pierre poreuse sélectionnée et substrats industriels
Un scellant primaire époxy adapté peut réduire l'absorption et améliorer l'uniformité du revêtement sur le béton poreux sec ou conditionné de manière appropriée. Cela peut aider à prévenir une absorption inégale de la résine et à améliorer l'adhérence avant les systèmes époxy à haute épaisseur ou d'autres systèmes industriels compatibles.
Les applications industrielles courantes peuvent inclure :
- cales de plancher;
- zones de procédés en béton;
- zones de confinement;
- _foundations d'équipement_;
- salles utilitaires;
- -sites et canaux sélectionnés;
- structures liées aux eaux usées.
Cependant, la porosité du béton et l'humidité du béton sont des questions distinctes. Un substrat poreux mais sec peut nécessiter une imprégnation d'étanchéité, tandis qu'une dalle avec une transmission de vapeur d'humidité active peut nécessiter un système de contrôle d'humidité dédié.
Lorsque le Primer de Barrière de Vapeur Époxy est nécessaire
Un primer de barrière de vapeur époxy peut être nécessaire lorsque l'humidité du substrat mesurée ou la transmission de vapeur dépasse les limites du système de revêtement prévu et que le projet nécessite un produit spécialement conçu pour le contrôle de l'humidité. Un primaire époxy ordinaire ne doit pas être automatiquement substitué par un produit de barrière dédié.
Dampness de surface vs Transmission active de vapeur d’humidité
La dampness de surface est l’humidité présente à la surface visible ou à proximité, tandis que la transmission active de vapeur d’humidité est l’humidité qui se déplace à travers le substrat vers l’interface du revêtement. La solution correcte dépend de la source et du mouvement de l’humidité.
Les conditions d’humidité possibles incluent :
- humidité résiduelle de construction ;
- dampness de surface temporaire ;
- condensation ;
- humidité ascendante ;
- mouvement de vapeur à travers une dalle ;
- fuite d’eau ;
- pression hydrostatique.
Ces conditions ne doivent pas être traitées comme le même problème.
Pour les dalles de plancher en béton, ASTM F2170 fournit une méthode de détermination de l’humidité relative à l’aide de sondes in situ. ASTM F1869 mesure le taux d'émission de vapeur d'humidité à partir de sous-sols en béton nus.
Les normes fournissent des méthodes d'essai. La limite acceptable pour un système d'enduit spécifique doit provenir des spécifications TDS de l'enduit, des exigences du fabricant et des exigences du projet.
Pourquoi l'apprêt ordinaire à l'époxy n'est pas toujours une barrière contre la vapeur
L'apprêt ordinaire à l'époxy n'est pas toujours une barrière contre la vapeur, car les produits conçus pour l'adhérence ou le scellement de surface ne sont pas nécessairement formulés ou spécifiés pour résister à la poussée continue de vapeur provenant du substrat. Une faible perméabilité à elle seule ne prouve pas qu'un apprêt convient à une condition d'humidité particulière.
Avant de spécifier un primaire barrière d'humidité à l'époxy, vérifiez :
- objectif de conception du produit ;
- humidité maximale autorisée du substrat ;
- méthode de préparation requise ;
- taux d'application de l'apprêt ;
- nombre de couches ;
- exigence de durcissement ;
- compatibilité avec le revêtement suivant ;
- si le produit est approuvé pour la condition de test mesurée.
La spécification la plus sûre est basée sur l'humidité mesurée et sur les capacités documentées du système, et non sur l'hypothèse que tous les revêtements époxydes sont étanches.
Dalles de béton, fosses et environnements d'eau usée
Les dalles en béton, les fosses, les zones de confinement et les environnements d'eaux usées peuvent nécessiter des solutions différentes car l'humidité peut provenir du substrat, du liquide de service, du lavage, d'une fuite ou des deux côtés de la structure. Une seule sélection d'apprêt ne doit pas être faite avant d'identifier la source d'humidité.
Par exemple :
- un sol de l'usine sec peut ne nécessiter qu'une fermeture de porosité ;
- une surface en béton humide peut nécessiter un apprêt tolérant à l'humidité ;
- une transmission de vapeurs active peut nécessiter un système barrière à vapeurs dédié ;
- un service d'immersion peut nécessiter un système de revêtement complet ;
- la pression d'eau provenant de l'arrière du revêtement peut nécessiter une étanchéité structurelle ou des mesures de drainage au-delà d'un apprêt de revêtement.
Cette distinction évite l'erreur courante de traiter chaque surface en béton ayant l'apparence humide comme le même problème d'humidité.
Vérifier l'humidité et l'état de la surface avant l'étanchéité
L'humidité et l'état de la surface doivent être vérifiés avant l'étanchéité car un film époxy à faible perméabilité peut emprisonner des contaminants ou devenir la ligne de rupture si le substrat est instable. L'inspection doit confirmer que la surface est propre, mécaniquement saine et conforme aux limites d'humidité du système proposé.
Mesure de l'humidité avant l'application de l'époxy
L'humidité du béton doit être mesurée en utilisant une méthode adaptée au projet et au spécification plutôt que d'être estimée par le toucher ou l'apparence visuelle. La sécheresse de la surface ne prouve pas l'absence d'humidité ou de mouvement de vapeur en profondeur.
Les vérifications de projet courantes peuvent inclure :
- tests d'humidité relative in situ;
- tests d'émission de vapeur d'humidité;
- température de surface;
- le point de rosée ;
- humidité visible;
- ancien historique de lavage ou de cure;
- historique de fuite d'eau;
- conditions de drainage et de nappe phréatique.
Pour les dalles en béton, la norme ASTM F2170 et la norme ASTM F1869 peuvent être référencées en fonction des exigences du projet. Le fabricant de revêtement doit alors comparer le résultat du test avec la limite du produit spécifique.
Un résultat de test d'humidité devrait conduire à une décision d'application du revêtement. Il ne doit pas être collecté uniquement comme document après que le système ait déjà été sélectionné.
Adhésion et solidité des anciens revêtements
Les revêtements existants doivent être contrôlés quant à leur solidité avant l'application d'un primer époxy et d'un scellant. Si l'ancien système a une faible adhérence, le nouveau revêtement peut adhérer fortement à une couche faible et échouer comme système complet.
Inspecter pour :
- pelage;
- soulèvement du bord ;
- flétrissement;
- craquelage (chalkage) ;
- affaiblissement ;
- craquelage ;
- rouille sous le film ;
- contamination chimique.
Lorsque des essais d’adhérence par pelage sont requis sur du béton revêtu, ASTM D7234 fournit des procédures pour évaluer la résistance d’adhérence par pelage à l’aide d’appareils portables.
La fréquence des essais et les critères d’acceptation doivent suivre les exigences du projet plutôt qu’une valeur universelle.
L’huile, les sels et les contaminants ne peuvent pas être scellés en toute sécurité
La sous-couche époxy ne doit pas être utilisée pour encapsuler l’huile, les sels solubles, la rouille faible ou le revêtement mal adhéré, car la contamination reste sous le nouveau film. Le film époxy peut sembler solide au départ alors que la contamination cachée continue à provoquer des bulles, de la corrosion ou une perte d’adhérence.
Avant le scellement, enlever ou contrôler :
- huile et graisse ;
- sels solubles ;
- rouille détachée ;
- laitance ;
- poussière;
- béton faible;
- composés de cure;
- revêtement ancien incompatible;
- résidus chimiques.
Pour un aperçu complet des méthodes de préparation et des normes de propreté, utilisez le la préparation de surface pour les revêtements industriels guide plutôt que d’essayer de résoudre les problèmes de préparation avec une couche d'apprêt supplémentaire.
Éviter les cloquages et les décollements
Les cloquages et les décollements s evitent en identifiant la source d'humidité, en retirant les contaminants, en confirmant la solidité du support et en choisissant un apprêt qui correspond à l'état réel du service. L'application d’un scellant sur un problème de substrat non résolu masque généralement le problème temporairement plutôt que de l'éliminer.
Humidité piégée sous un film à faible perméabilité
L’humidité retenue sous un film de faible perméabilité peut provoquer des cloques ou une perte d’adhérence lorsque la pression de vapeur ou les forces osmotiques agissent à l’interface revêtement-substrat. Le risque augmente en présence d’une contamination soluble, d’un mouvement d’humidité actif ou d’un durcissement insuffisant.
Les signes d’alerte typiques comprennent :
- cloques rondes ou en dômes ;
- humidité sous les cloques ouvertes ;
- échec répété après réparation par patch ;
- délamination du revêtement près du substrat ;
- échec concentré dans les zones humides.
La réparation correcte n’est pas nécessairement une autre couche d’époxy. La source d’humidité et l’état du substrat doivent être examinés en premier.
scellement des surfaces poreuses contaminées
Sceller des surfaces poreuses contaminées présente un risque élevé car l’huile, les produits chimiques, les sels ou les résidus de nettoyage peuvent rester sous la surface visible. Le béton peut absorber la contamination plus profondément qu’un simple essuyage de surface.
Avant d’appliquer un primaire d’époxy et un scellant sur du béton industriel, envisager :
- une exposition chimique antérieure ;
- pénétration d’huile ;
- historique de rinçage.;
- Irrigation des eaux usées contaminées ;
- défaillance de l'ancienne couche précédente ;
- méthode de nettoyage ;
- profondeur de préparation mécanique.
Une surface qui a l'apparence propre n'est pas nécessairement chimiquement propre.
Application d'une sous-couche époxy sur une ancienne couche non fiable
Appliquer une sous-couche époxy sur une ancienne couche non fiable transfère le succès du nouveau système à la plus faible couche ancienne. Le nouvel époxy peut adhérer bien à l'ancienne couche tandis que l'ancienne se sépare du substrat.
La décision correcte peut être :
- garder la couche saine et réparer uniquement les zones locales ;
- adoucir les bords et apprêter les zones nues ;
- retirer la couche faible complète ;
- effectuer des essais de compatibilité ;
- reconcevoir le système de revêtement.
La décision doit être basée sur les preuves d'inspection, et non uniquement sur le coût de retrait de l'ancienne couche.
Compare Sealer Uses, Moisture Risks, and Correct Decisions
Les décisions concernant l'apprêt d'étanchéité époxy doivent être basées sur l'état de la surface et la source d'humidité, et non sur le nom du produit seul. Le même apprêt époxy peut convenir à une surface préparée et être inadapté à une autre.
| État de la surface | L'apprêt époxy peut-il sceller ? | Vérification principale | Décision recommandée |
|---|---|---|---|
| Nettoyer l'acier préparé | Oui, dans le cadre d'un système compatible | Propreté, profil, contamination | Appliquer le système d'apprêt époxy spécifié |
| Intacte vieille couche | Parfois | Adhérence, compatibilité, contamination | Nettoyer, poncer et tester avant de recouvrir |
| Béton sec et poreux | Fréquemment possible avec un produit adapté | Humidité, porosité, profil de surface | Utiliser un scellant ou une sous-couche époxy compatibles |
| Béton humide | Dépend du produit | Test d'humidité et limite du DTE | Utiliser un système tolérant l'humidité ou dédié |
| Transmission active de vapeur d'humidité | Une sous-couche ordinaire peut être insuffisante | Mesure RH ou MVER | Envisager un système barrière à la vapeur dédié |
| Substrat contaminé par huile ou sel | No | Test et élimination de contaminants | Netoyer et préparer avant l'application |
| Revêtement ancien à craquelures | No | Cause de la défaillance et adhérence | Enlever le revêtement défaillant avant réparation |
Le principe de sélection principal est simple : utilisez une imprégnation d’étanchéité pour un problème d’étanchéité, et utilisez un système de contrôle d’humidité testé pour un problème de vapeur d’humidité.
Spécifier un primaire époxy et un scellant pour les projets de réparation industrielle
Le scellant primaire époxy doit être spécifié dans le cadre d’un système de revêtement complet qui définit l’état du substrat, la préparation, l’application, la compatibilité et l’inspection. Une instruction vague telle que “ sceller la surface avec de l’époxy ” ne suffit pas pour les travaux industriels.
Exigences de préparation de surface
La préparation de la surface doit correspondre au substrat et au système de revêtement, car l’acier, le béton et les anciens revêtements nécessitent des méthodes de préparation différentes. L’objectif est de créer une surface propre, saine et compatible avec un profil ou une rugosité adaptés.
Une spécification de réparation peut nécessiter de définir :
- dégraissage ;
- blast abrasive pour l’acier ;
- préparation mécanique pour le béton ;
- élimination de laitance ;
- biseautage des bords du revêtement ancien ;
- l’élimination de la poussière ;
- le contrôle des sels solubles;
- tests d’humidité ;
- conditions environnementales avant application.
L'apprêt doit être appliqué sur un support préparé, et ne doit pas être utilisé comme substitut à la préparation.
Compatibilité avec la couche suivante.
Un vernis d’apprêt époxy doit être compatible avec la couche suivante car le système final peut comprendre un revêtement époxy haute épaisseur, une couche de finition en polyuréthane, un revêtement de sol ou un autre revêtement spécialisé. La compatibilité doit être confirmée par la FDS et les spécifications du projet.
Vérifier :
- intervalle de réapplication minimum;
- intervalle de réapplication maximum;
- chimie de la prochaine couche ;
- condition de cure de l’apprêt ;
- propreté de la surface avant recouche ;
- ponçage ou abrasion requis ;
- DTE du système complet.
Une couche de scellement qui n’adhère pas de manière fiable à la couche suivante peut devenir le plan de rupture entre les couches.
Vérifier la cure et l'adhérence avant le service
La cure et l'adhérence doivent être vérifiées avant le service car une couche d'époxy peu cuite peut se ramollir, blisterer ou perdre son adhérence lorsqu'elle est exposée à l'eau, aux produits chimiques, aux cycles de nettoyage ou au trafic mécanique.
L'inspection peut inclure :
- état visuel ;
- revue du temps de cure ;
- vérification DFT ;
- test d'adhérence lorsque spécifié ;
- confirmation de l'état d'humidité ;
- réparation des défauts ;
- confirmation de compatibilité avant la couche suivante.
Les périodes de cure exactes et les critères d'acceptation devraient provenir de la fiche technique du produit et de la specification du projet.
Préparer les données RFQ pour un système d'étanchéité époxy ou de barrière de vapeur
Une RFQ pour un système d'étanchéité époxy ou de barrière de vapeur devrait inclure le type de substrat, l'état d'humidité, l'exposition au service, l'historique des revêtements existants et la prochaine couche de revêtement envisagée. Sans ces données, le fournisseur ne peut pas distinguer de manière fiable un problème d'étanchéité de surface d'un problème de contrôle de l'humidité.
Données dont le fabricant a besoin
Le fabricant a besoin d'informations pratiques sur le substrat et le service avant de recommander une couche d'apprêt époxy comme scellant.
Les données RFQ utiles incluent :
- type de substrat : acier, béton ou revêtement existant ;
- âge du béton lorsque pertinent ;
- résultats des tests d'humidité si disponibles ;
- antécédents d'humidité ou de fuite visibles ;
- type et état de l'ancien revêtement ;
- photos de formation de cloques ou d' peeling ;
- service atmosphérique ou en immersion ;
- exposition à des eaux usées ou à des produits chimiques ;
- température de fonctionnement ;
- produits chimiques de nettoyage ;
- couche de revêtement suivante envisagée ;
- épaisseur sèche nécessaire (DFT) ;
- méthode d’application;
- spécification du projet ;
- dessins ou dimensions de la zone à réparer.
Ces informations aident l'équipe technique à déterminer si le projet nécessite une primaire époxy ordinaire, un scellant pénétrant, une primaire tolérante à l'humidité, une barrière contre la vapeur d'humidité dédiée ou un autre système de revêtement.
Quand HUILI peut recommander un autre système
Un autre système peut être recommandé lorsque la primaire époxy en tant que scellant ne correspond pas à la condition d'humidité mesurée, aux dommages du substrat ou à l'exposition en service. La solution techniquement correcte peut impliquer plus que simplement changer le nom de la primire.
Selon le projet, la recommandation peut inclure :
- primaire barrière de vapeur époxy dédiée;
- primaire époxy tolérant à l'humidité;
- revêtement époxy à haute épaisseur;
- système époxy sans solvants;
- système d lining pour eaux usées ou immersion;
- enlèvement et remplacement de l'ancien revêtement défaillant;
- correction de la source d'humidité avant le revêtement.
Le but est de résoudre le problème du substrat et de l'exposition plutôt que de le cacher sous une autre couche de revêtement.
FAQ
Le primaire époxy peut-il être utilisé comme scellant sur des substrats industriels ?
Oui, le primaire époxy peut être utilisé comme scellant sur l'acier préparé sélectionné, les anciens revêtements compatibles et sains, et le béton poreux approprié lorsque le produit est conçu pour cette fonction. Il ne doit pas être utilisé pour encapsuler l'huile, les sels solubles ou un revêtement faible, car des cloques et une défaillance d'adhérence peuvent encore se développer sous le film.
Is epoxy primer waterproof or only moisture resistant?
Le primaire époxy est-il imperméable ou uniquement résistant à l'humidité ?.
Epoxy primer may reduce water absorption and form a low-permeability film, but it should not automatically be specified as a waterproofing membrane or moisture vapor barrier. For concrete slabs, moisture condition can be evaluated using methods such as ASTM F2170 or ASTM F1869 before selecting the system.
Le primaire époxy peut réduire l'absorption d'eau et former un film à faible perméabilité, mais il ne doit pas automatiquement être spécifié comme une membrane d'étanchéité ou une barrière contre la vapeur d'humidité. Pour les dalles en béton, l'état d'humidité peut être évalué à l'aide de méthodes telles que l'ASTM F2170 ou l'ASTM F1869 avant de choisir le système.
When is epoxy vapor barrier primer required for concrete?
Quand le primaire barrière de vapeur époxy est-il requis pour le béton ?.
An epoxy vapor barrier primer may be required when measured moisture or vapor transmission exceeds the limits of the planned coating system and a dedicated moisture-control product is needed. ASTM F2170 in-situ RH testing or ASTM F1869 moisture vapor emission testing may be used according to the project specification.
Un primaire barrière de vapeur époxy peut être requis lorsque l'humidité mesurée ou la transmission de vapeur dépasse les limites du système de revêtement prévu et qu'un produit de contrôle de l'humidité dédié est nécessaire. Les tests RH in situ selon l'ASTM F2170 ou les tests d'émission de vapeur d'humidité selon l'ASTM F1869 peuvent être utilisés conformément à la spécification du projet.
Can epoxy primer seal an old coating before recoating?
Le primaire époxy peut-il sceller un ancien revêtement avant la retouche ?.
Pour une recommandation plus précise, envoyez :
- Epoxy primer can be applied over some sound and compatible old coatings after cleaning, abrasion, and adhesion verification. It should not be used over peeling, blistered, chemically softened, or poorly adhered coating because the new system can delaminate with the weak old layer.;
- Le primaire époxy peut être appliqué sur certains anciens revêtements sains et compatibles après nettoyage, abrasion et vérification de l'adhérence. Il ne doit pas être utilisé sur un revêtement qui s'écaille, qui est bulleux, qui a été affaibli chimiquement ou mal adhéré, car le nouveau système peut se délier de la vieille couche faible.;
- What causes blistering when epoxy primer is used over damp concrete?;
- résultats des tests d'humidité si disponibles ;
- Qu'est-ce qui provoque des cloques lorsque le primaire époxy est utilisé sur du béton humide ?;
- ancienne type de revêtement;
- environnement de service;
- eaux usées, produit chimique ou exposition par immersion;
- couche de revêtement suivante envisagée ;
- exigence de DFT ;
- méthode d’application;
- plans, photos ou rapports d'inspection.
Envoyez les détails de votre projet via la demande de projet pour le scellant époxy page afin que l'équipe technique puisse soutenir l'examen du substrat, la sélection du DTE, l'évaluation du risque d'humidité et la préparation du RFQ.
