Protection contre la corrosion du métal est le processus consistant à choisir la bonne méthode pour empêcher que l'acier, l'acier galvanisé, l'aluminium, l'acier inoxydable, les réservoirs, les pipelines et les équipements de perdre en performance en raison de la rouille, de la perforation, de la corrosion sous-film ou d'attaques chimiques. Pour les entrepreneurs EPC, les ingénieurs en corrosion, les propriétaires de projets et les équipes d'approvisionnement, la décision clé ne porte pas seulement sur le revêtement à acheter, mais sur le fait d'utiliser seul ou ensemble le revêtement, la galvanisation, la protection cathodique, le choix des matériaux ou des modifications de conception.
Ce guide compare des méthodes pratiques de protection contre la corrosion pour des projets industriels au Moyen-Orient, en Asie du Sud-Est et en Asie centrale. Après lecture, les acheteurs devraient être en mesure de décider quand un système de protection de surface est suffisant, quand la galvanisation ou une primaire riche en zinc est pertinente, quand une protection cathodique est nécessaire, et quelles données de projet doivent être préparées avant de demander une recommandation technique.
Qu’est-ce que la protection contre la corrosion du métal ?
La protection contre la corrosion métallique est un ensemble de méthodes d'ingénierie utilisées pour ralentir ou prévenir la corrosion en contrôlant l'humidité, l'oxygène, les sels, les produits chimiques, le potentiel électrique, la température ou l'exposition au matériau. Dans les projets industriels, cela signifie généralement combiner des systèmes de revêtement, une protection à base de zinc, une protection cathodique, des matériaux résistants à la corrosion, une conception de drainage et des inspections régulières.
La corrosion n'est pas seulement un problème d'apparence de surface. Sur l'acier au carbone, elle peut entraîner une perte de section, de la piqûre, une fissuration due à la rouille, des cloques de revêtement, une corrosion des soudures et un affaiblissement structural. Sur les pipelines et les fonds de réservoir, la corrosion cachée peut continuer pendant des années avant de devenir visible.
Un plan complet de protection contre la corrosion métallique prend généralement en compte :
- Type de métal et état de la surface
- Exposition atmosphérique, immergée, enterrée, marine ou chimique
- Catégorie de corrosion telle que C3, C4 ou C5
- Préparation et propreté de la surface
- Faisabilité du revêtement ou de la galvanisation
- Exigence de protection cathodique
- Accès à l'inspection et cycle de maintenance
- Stade de fabrication et séquence d'installation
- Durabilité requise et budget du projet
Pour les structures métalliques en environnements atmosphériques, ISO 12944 est couramment utilisé pour guider la sélection du système de revêtement de protection par catégorie de corrosivité et plage de durabilité.
Comparer les principales méthodes de protection contre la corrosion du métal
Les méthodes de protection contre la corrosion du métal doivent être comparées par condition de service, et non par le seul nom du produit. Un système de revêtement peut être le meilleur choix pour l'extérieur d'un réservoir, tandis que la protection cathodique peut être requise pour un pipeline enterré et la galvanisation peut être plus pratique pour les petites pièces en acier fabriquées avant l'installation.
| Méthode de protection | Cas d'utilisation optimal | Principale limitation | actif typique | Décision de l'acheteur |
|---|---|---|---|---|
| Système de revêtement de protection | Structures en acier, réservoirs, équipements, pipelines | Nécessite préparation de surface, contrôle et inspection de DFT | Acier au carbone, machines, coque de réservoir, extérieur de tuyauterie | Choisir le système par environnement et durabilité |
| Galvanisation à chaud | Petits ou moyens éléments en acier fabriqués avant installation | Limites de taille, difficulté de réparation, problèmes de compatibilité des revêtements | Châssis, mains courantes, supports, boulons | Décider avant la fabrication |
| Primer riche en zinc | Protection sacrificielle appliquée sur site ou en atelier | Nécessite un blasting abrasif et une charge de zinc correcte | Ponts, structures en acier, acier côtier | Comparer avec le galvanage pour les grandes pièces en acier |
| Protection cathodique | acier enterré, immergé ou en fond de réservoir | Nécessite conception, surveillance et continuité électrique | Tuyauteries, fonds de réservoirs, structures marines | Généralement utilisé avec le revêtement, pas seul |
| Sélection du acier inoxydable ou des alliages | Environnements chimiques sévères ou liés à l'hygiène | Coût matériel élevé et sensibilité au chlorure | Traiter les pièces de procédé, les fixations, les équipements chimiques | Décider lors de la phase de conception |
| Allowance de corrosion | Récipients sous pression, réservoirs, canalisations, conception structurelle | Ne pas arrêter la corrosion de surface | Réservoirs, tuyaux, cuves | Se combine avec l’inspection et le revêtement |
| Contrôle de conception | Zones avec des accumulations d’eau, crevasses ou drainage insuffisant | Nécessite une coordination d’ingénierie précoce | Structures en acier, plates-formes, supports | Réduire la corrosion avant le revêtement |
Un système de revêtement est généralement la solution la plus flexible pour les aciers industriels de grande taille, mais ce n’est pas la seule méthode de protection contre la corrosion. Le choix adapté dépend de si l’actif est neuf ou existant, fabriqué ou installé, visible ou enterré, atmosphérique ou immergé, et accessible ou difficile à entretenir.
Lorsque le revêtement protecteur est la meilleure méthode pratique
Un système de revêtement protecteur est généralement la meilleure méthode pratique lorsque de grandes surfaces en acier nécessitent une résistance à la corrosion, une protection contre les intempéries, une résistance chimique ou une protection durable et démontrable. Il est largement utilisé pour les structures en acier, les extérieurs de réservoirs, les machines, les sections de pipelines, l’acier marin, l’acier des centrales et les équipements pétrochimiques.
Un système de revêtement protecteur convient lorsque le projet nécessite :
- Application à grande échelle sur acier au carbone
- Protection atmosphérique C3, C4 ou C5
- Différents systèmes pour la primaire, la sous-couche intermédiaire et la couche supérieure
- Protection réparables et entretenable
- Couleur, brillance ou résistance UV
- Résistance aux éclaboussures chimiques dans les zones sélectionnées
- Contrôle DFT et inspection
- Flexibilité d'application sur site ou en atelier
Pour l’acier extérieur, une approche commune est une primaire époxy ou primaire époxy riche en zinc, une couche intermédiaire époxy et une couche supérieure polyurethane. Pour le service en immersion, un système de doublage dédié tel que époxy sans solvant, époxy phénolique, époxy novolac ou époxy à flocons de verre peut être requis.
Pour les structures en acier exposées à des atmosphères industrielles ou côtières, les solutions de revêtement de structures en acier peuvent aider à choisir le système en fonction de l’environnement, de l’état du substrat et de la durabilité attendue.
Quand la galvanisation a plus de sens
La galvanisation à chaud est plus pertinente lorsque les pièces en acier peuvent être galvanisées avant l’installation et lorsque le projet nécessite une protection au zinc appliquée en usine sur des composants fabriqués accessibles. Elle est couramment utilisée pour les mains courantes, les grilles, les supports, les petits cadres, les boulons, les supports et d’autres pièces en acier compatibles avec le procédé de galvanisation.
La galvanisation est utile car elle offre une protection sacrificielle à base de zinc. Si une petite zone est rayée, le zinc environnant peut aider à protéger l’acier exposé. Cependant, la galvanisation n’est pas toujours pratique pour les grandes structures installées, les coques de réservoir complexes, les machines lourdes ou les projets de réparation et d’entretien.
Limitations clés :
- Taille de la pièce limitée par les dimensions du bain de galvanisation
- Possible distorsion sur les sections en acier minces
- Réparation nécessaire aux arêtes coupées, soudures ou zones endommagées
- Préparation de surface requise avant le surpassement
- Contrôle réduit de l’aspect final par rapport au revêtement
- Vérifications de compatibilité requises si un système de revêtement double est appliqué sur l’acier galvanisé
La galvanisation doit être choisie dès les étapes de conception ou de fabrication. Si l’acier est déjà installé, un système de revêtement ou un primaire riche en zinc peut être plus pratique que de galvaniser la structure ultérieurement.
Quand le primaire riche en zinc est préférable à la galvanisation
Le primaire riche en zinc est préférable à la galvanisation lorsque de grandes structures en acier nécessitent une protection sacrificielle mais ne peuvent pas être galvanisées à chaud en raison de la taille, de la séquence de fabrication, de l’état d’installation ou des exigences de réparation. Il est souvent utilisé pour les ponts, les structures en acier pétrochimique, l’acier portuaire, l’acier des centrales électriques et les projets industriels côtiers.
Une primaire époxy riche en zinc est un revêtement qui contient de fortes teneurs de poussière de zinc dans une résine époxy, permettant aux particules de zinc d'apporter une protection sacrificielle lorsque le film de revêtement est endommagé. Cela le rend utile dans les environnements C4, C5 et marins atmosphériques lorsque la préparation de surface est suffisamment robuste.
La primaire riche en zinc nécessite :
- Nettoyage par sablage à l'aide de grenaille pour le fer
- Profil de surface adéquat
- Substrat sec et sans contamination
- Plage DFT correcte conforme au TDS du produit
- Compatibilité appropriée avec le topcoat
- Contrôle minutieux des soudures et des arêtes
La primaire riche en zinc n'est pas une solution de facilité pour une mauvaise préparation de surface. Si les particules de zinc ne contactent pas l'acier propre, la protection sacrificielle est réduite et le système peut se comporter davantage comme un film protecteur faible.
Lorsque la protection cathodique est nécessaire
La protection cathodique est nécessaire lorsque l'acier enfoui, submergé ou le fond de réservoir présente un risque d'oxydation électrochimique continu que le revêtement seul ne peut pas contrôler pleinement. Elle est couramment utilisée sur les oléoducs enfouis, les fonds de réservoirs, les structures marines, les actifs offshore et l'acier submergé.
La protection cathodique fonctionne en faisant agir la surface d'acier protégée comme une cathode dans un circuit électrochimique. Cela peut être réalisé avec des anodes sacrificielles ou des systèmes à courant imposé. Elle est souvent associée au revêtement car le revêtement réduit la surface d'acier exposée et la protection cathodique contrôle la corrosion aux défauts du revêtement.
La protection cathodique est généralement envisagée lorsque :
- Les pipelines sont enterrés dans le sol
- Les fonds des réservoirs sont exposés à la corrosion du côté du sol
- L'acier est immergé dans l'eau
- Les structures marines font face à une exposition continue à des électrolytes
- Les défauts de revêtement ne peuvent pas être entièrement évités
- Une surveillance à long terme est possible
- La continuité électrique peut être contrôlée
La protection cathodique ne remplace pas normalement le revêtement. Dans de nombreux projets de pipelines et de fonds de réservoir, le revêtement et la protection cathodique sont conçus ensemble car le revêtement réduit la demande de courant et la protection cathodique aide à protéger les défauts ou les zones endommagées.
Sélectionner la protection par type de métal
La protection contre la corrosion des métaux doit être choisie par type de métal car l'acier au carbone, l'acier galvanisé, l'acier inoxydable et l'aluminium présentent des défaillances de manières différentes. Un système conçu pour l'acier au carbone peut ne pas adhérer correctement à l'acier galvanisé, et l'acier inoxydable peut encore se corroder dans des environnements riches en chlorures.
Acier au carbone
L'acier au carbone nécessite généralement un revêtement protecteur, un galvanisation, une primaire riche en zinc ou une protection cathodique car il rouille rapidement lorsqu'il est exposé à l'humidité et à l'oxygène. Pour les grands projets industriels, les systèmes de revêtement sont largement utilisés car ils peuvent être appliqués sur des réservoirs, des structures en acier, des équipements et des pipelines.
Risques courants de l'acier au carbone :
- Rouille dans l'air humide
- Creux sous les dépôts
- Corrosion en sous-couche après dommage de revêtement
- Corrosion provoquée par le sel dans les environnements côtiers
- Corrosion de soudure et de l'arête
- Corrosion du côté du sol sur acier enterré ou au fond du réservoir
Acier galvanisé
L'acier galvanisé bénéficie déjà d'une protection au zinc, mais il peut encore nécessiter un revêtement lorsque l'apparence, la résistance chimique, la couleur, les performances UV ou la durabilité prolongée sont requis. Le revêtement sur acier galvanisé nécessite une préparation de surface et des vérifications de compatibilité, car les surfaces lisses de zinc peuvent causer des problèmes d'adhérence.
Un système duplex, c'est-à-dire un revêtement sur galvanisation, peut être utile dans certains environnements atmosphériques. Cependant, le produit de revêtement doit être compatible avec la surface en zinc et la surface doit être préparée selon les spécifications du projet.
Acier inoxydable
L'acier inoxydable résiste à de nombreuses conditions de corrosion, mais il n'est pas à l'abri de la corrosion. L'exposition aux chlorures, les crevasses, les dépôts, les défauts de soudure et les températures élevées peuvent provoquer la piqûre ou la corrosion en crevasse, notamment dans les environnements marins ou chimiques.
L'acier inoxydable peut nécessiter une protection lorsque :
- L'exposition aux chlorures est élevée
- L'isolation retient l'humidité
- Des éclaboussures chimiques sont présentes
- Les crevasses ne peuvent pas être évitées
- La contamination de surface se produit pendant la fabrication
- Un contact galvanique avec d'autres métaux est possible
Aluminium
L'aluminium forme une couche d'oxyde naturelle, mais il peut nécessiter une protection dans les environnements alcalins, en milieu marin, en cas de projection chimique ou de contact avec des métaux dissemblables. Le choix du revêtement pour l'aluminium exige une préparation de surface adaptée et une compatibilité des primaires.
La protection de l'aluminium concerne souvent davantage l'adhérence, l'isolation galvanique et la compatibilité chimique que la prévention standard de la rouille.
Utiliser le contrôle de conception avant de choisir le revêtement
Un bon contrôle de conception réduit le risque de corrosion avant l'application de tout revêtement. Bon nombre de défaillances liées à la corrosion commencent parce que l'eau, les sels ou les produits chimiques s'accumulent dans les crevasses, les arêtes vives, les défauts de soudure ou les zones mal drainées.
Les détails de conception qui réduisent la corrosion incluent :
- Éviter les pièges à eau et les rebords horizontaux
- Concevoir les chemins d'évacuation
- Réduire les crevasses
- Arrondir les arêtes vives avant le revêtement
- Sceller les plaques qui se chevauchent
- Prévoir un accès pour l'inspection
- Éviter tout contact direct entre des métaux dissemblables
- Minimiser les dommages de l’enduit lors de l’installation
- Planification des réparations de l’enduit après la soudure ou l’érection
Un système d’enduit ne peut pas compenser totalement une mauvaise évacuation ou une conception de crévasse sévère. Si l’eau reste sur une surface métallique pendant de longues périodes, le stress de l’enduit et le risque de corrosion augmentent même lorsque l’épaisseur nominale (DFT) est conforme à la spécification.
Comparer les méthodes de protection par étape du projet
Les décisions de protection contre la corrosion du métal doivent être prises aussi tôt que possible, car certaines méthodes doivent être choisies avant la fabrication, tandis que d’autres peuvent être appliquées pendant l’entretien. Le galvanisant est généralement une décision pré-installation, tandis que l’enduit peut soutenir à la fois la construction neuve et les réparations d’entretien.
| Étape du projet | Choix pratiques de protection | Ce qu’il faut décider tôt | Risque en cas de retard |
|---|---|---|---|
| Étape de conception | Choix de matière, marge de corrosion, conception de drainage | Type de métal, objectif de durabilité, accès | Réadaptation coûteuse ou problèmes d’entretien |
| Étape de fabrication | Galvanisation, apprêt de magasin, apprêt riche en zinc, revêtement | Séquence de soudage, préparation de la surface, manutention | Protection endommagée pendant l'installation |
| Étape de construction | Revêtement de terrain, revêtement de réparation, protection des joints | Fenêtres de réencapsulation, contrôle météo, inspection DFT | Mauvaise adhérence ou polymérisation retardée |
| Étape d'exploitation | Revêtement d'entretien, surveillance de la protection cathodique, réparation | Intervalles d'inspection, réparation des dommages, défaillance du revêtement | Corrosion cachée et coût d'arrêt |
| Étape de retrofit | Nettoyage de surface, réparation ponctuelle, reprise complète du revêtement, mise à niveau du CP | État du revêtement existant, accès, contamination | Courte durée de vie des réparations ou défaillance répétée |
Pour les réservoirs de stockage et les pipelines, une planification précoce est d'autant plus importante car l lining interne, le revêtement externe et la protection cathodique peuvent devoir être coordonnés. Le systèmes de revêtement pour réservoirs de stockage et pipelines peut aider les acheteurs à séparer les besoins de revêtement atmosphérique des exigences de protection par immersion, du côté du sol et des pipelines.
Vérifier les exigences d'inspection avant la spécification
Les exigences d'inspection doivent être définies avant le début des travaux de revêtement ou de protection contre la corrosion, car chaque méthode comporte des contrôles d'acceptation différents. Les revêtements nécessitent le contrôle DFT et d'adhérence, le galvanisage nécessite l'épaisseur de zinc et les contrôles de réparation, et la protection cathodique nécessite une surveillance électrique.
Pour les systèmes de revêtement, les contrôles courants incluent :
- Propreté de la surface
- Contamination par des sels solubles
- Profil de surface
- Épaisseur du film humide
- Épaisseur du film sec
- Tests d'adhérence
- Tests de performance pour immersion ou service de pipeline
- Durcissement avant exposition au service
- Réparation des zones endommagées
Pour l'acier nettoyé par soufflage abrasif, ASTM D4417 couvre les méthodes sur le terrain pour mesurer le profil de surface. Pour l’adhérence du revêtement, ASTM D4541 est couramment utilisé pour les essais de résistance au décollement sur substrats métalliques.
Pour la protection cathodique, l’inspection doit inclure la mesure de potentiel, la continuité électrique, l’état de l’anode et les enregistrements de surveillance. Pour la galvanisation, l’inspection doit se concentrer sur la continuité du revêtement, l’épaisseur de zinc, les zones endommagées et la réparation après coupe ou soudure.
Évitez les erreurs courantes de protection contre la corrosion du métal
La plupart des erreurs de protection contre la corrosion des métaux proviennent du choix d’une méthode sans vérifier l’exposition, l’étape de fabrication, l’accès à l’inspection et la réalité de maintenance. La mauvaise méthode peut sembler acceptable au stade d’achat mais échouer lors de l’installation ou du service.
Erreur 1 : Traiter le revêtement, la galvanisation et la protection cathodique comme interchangeables
Le revêtement, la galvanisation et la protection cathodique ne sont pas des méthodes interchangeables car chacune protège le métal par un mécanisme différent. Le revêtement offre une protection barrière, la galvanisation offre une protection sacrificielle au zinc, et la protection cathodique contrôle la corrosion électrochimique en service enfoui ou immergé.
Erreur 2 : Choisir la galvanisation après que la fabrication soit déjà terminée
La galvanisation devrait généralement être décidée avant la fabrication car l’acier doit être compatible avec le processus de galvanisation et tolérer la chaleur, la manutention et les contraintes de drainage. Si la structure est déjà installée, le revêtement ou une primaire riche en zinc est généralement plus pratique.
Erreur 3 : Utiliser seul le revêtement pour les pipelines enterrés
Les pipelines enterrés nécessitent souvent un revêtement plus une protection cathodique car les défauts du revêtement, l’humidité du sol et les risques de corrosion électrique sont difficiles à éliminer complètement. Le revêtement réduit la surface d’acier exposée, tandis que la protection cathodique protège les défauts et les pores.
Erreur 4 : Ignorer le contact entre métaux dissemblables
Le contact entre métaux dissemblables peut provoquer la corrosion galvanique lorsque deux métaux sont électriquement raccordés en présence d'un électrolyte. Les éléments de fixation en acier inoxydable, les pièces en aluminium, l'acier galvanisé et l'acier au carbone doivent être examinés ensemble dans des environnements humides ou marins.
Erreur 5 : Demander un prix de produit sans données de service
Un fournisseur ne peut pas recommander la méthode de protection contre la corrosion adaptée à partir d'un message tel que “ besoin de protection contre la corrosion pour l'acier ”. L'équipe technique a besoin du type de métal, du type d'actif, de l'environnement d'exposition, de l'état de surface, de la température, du contact chimique, des exigences d'inspection et de la cible de durabilité.
Préparer les données RFQ pour un projet de protection contre la corrosion du métal
Une demande de prix complète décrit le métal, l’actif, l’exposition et la méthode de protection requise avant de demander le prix. Cela aide le fabricant à recommander si le revêtement, l'apprêt riche en zinc, le revêtement compatible galvanisation, l lining ou d'autres soutiens conviennent.
Préparez les données de projet suivantes :
- Type de métal : acier au carbone, acier galvanisé, acier inoxydable, aluminium ou métaux mixtes
- Type d’actif : structure en acier, réservoir, tuyauterie, machine, plateforme, récipient ou équipement
- Étape du projet : conception, fabrication, construction, maintenance ou retrofit
- Exposition : intérieur, extérieur, côtier, marin, enterré, submergé, immersion ou éclaboussures chimiques
- Catégorie de corrosion : C3, C4, C5, marin, chimique, ou condition définie par le projet
- État de la surface : acier neuf, acier rouillé, acier galvanisé, ancien revêtement ou surface contaminée
- Préparation de la surface : sablage abrasif, nettoyage par outils électriques, décapage ou traitement existant
- Protection cible : revêtement, surcouche galvanisant, apprêt riche en zinc, lining ou système de réparation
- Exigence DFT : par couche et pour le système total si un revêtement est requis
- Exigence d'inspection : DFT, adhérence, tests d'endommagement, profil de surface ou surveillance CP
- Documents requis : DTE, FDS, proposition de système de revêtement, déclaration de méthode ou fiche RFQ
Pour les projets qui nécessitent un support de revêtement, envoyez vos dessins, photos et conditions de service via le formulaire d’enquête sur les projets de revêtement industriel afin que HUILI puisse examiner les options de système et fournir une aide TDS ou une cotation.
FAQ
Le revêtement ou la galvanisation est-il préférable pour la protection contre la corrosion du métal ?
Le revêtement est meilleur pour les grandes installations en acier, réservoirs, équipements et surfaces nécessitant de la couleur, de la résistance chimique ou une protection entretenue, tandis que la galvanisation est souvent préférable pour les petites pièces d'acier fabriquées avant installation. Pour l'acier atmosphérique C4–C5, les systèmes de revêtement peuvent utiliser une primaire époxy, une primaire riche en zinc et une couche de finition polyuréthane, alors que la galvanisation doit être planifiée avant la fabrication.
La meilleure méthode dépend de la taille de l'actif, du stade du projet, de l'environnement d'exposition, de l'accès à la réparation et de l'objectif de durabilité.
Le revêtement peut-il remplacer la galvanisation ?
Le revêtement peut remplacer la galvanisation lorsque la galvanisation à chaud n'est pas pratique en raison de la taille des pièces, de l'état d'installation, des besoins de réparation ou des exigences d'apparence. Un système à primaire riche en zinc peut offrir une protection sacrificielle similaire au concept de protection au zinc, mais il nécessite tout de même un sablage abrasif, une DFT correcte et des couches supérieures compatibles.
Le revêtement ne doit pas être traité comme un substitut direct un pour un sans vérifier la catégorie de corrosion, la préparation de surface et les exigences d'inspection.
Quand l'acier a-t-il besoin d'une protection cathodique ?
L'acier a généralement besoin d'une protection cathodique lorsqu'il est enterré, submergé ou exposé à des conditions d'électrolyte continuel où les défauts de revêtement ne peuvent pas être complètement évités. Des conduites enterrées, les fonds de réservoir et les structures marines utilisent souvent ensemble revêtement et protection cathodique.
La protection cathodique n'est généralement pas utilisée seule ; le revêtement réduit la surface d'acier exposée, et la protection cathodique aide à protéger les zones de vacances, les défauts et les zones endommagées.
Comment le type de métal influence-t-il la protection contre la corrosion ?
Le type de métal influence la protection contre la corrosion, car l'acier au carbone rouille facilement, l'acier galvanisé nécessite une préparation de surface compatible avec le zinc, l'acier inoxydable peut subir des piqûres dans des environnements au chlore et l'aluminium peut nécessiter une isolation galvanique ou des primaires spéciaux. Un système de revêtement pour l'acier au carbone ne doit pas être copié directement sur l'acier galvanisé ou l'aluminium sans vérifier l’adhérence et la compatibilité.
Pour les assemblages à métaux mixtes, le risque de corrosion galvanique doit être examiné avant le revêtement ou l'installation.
Qu'est-ce qui fait échouer les systèmes de protection contre la corrosion métallique ?
Les systèmes de protection contre la corrosion métallique échouent généralement en raison d'une mauvaise préparation de surface, d'un mauvais choix de méthode, d'une faible épaisseur protégée (DFT), de la contamination par du sel, de la galvanisation endommagée, de couches de revêtement incompatibles, de holidays manqués ou de l'absence de surveillance de la protection cathodique. Les modes de défaillance typiques incluent le cloquage, la progression de la rouille, la piqûre, la corrosion sous-film et le délaminage du revêtement.
Les défaillances commencent souvent aux soudures, aux arêtes, aux supports, dans les crevasses, dans les zones enterrées et dans les zones où l'eau ou des produits chimiques s'accumulent.
Quelles informations dois-je envoyer avant de choisir une méthode de protection contre la corrosion ?
Vous devez envoyer le type de métal, le type d'actif, l'environnement d'exposition, l'étape du projet, l'état de la surface, la température de fonctionnement, l'exposition chimique ou marine, l'exigence d'inspection, l'objectif de durabilité et les dessins. Ces informations aident à déterminer si le revêtement, la galvanisation, le primer riche en zinc, l lining ou le soutien à la protection cathodique est approprié.
Pour les citernes et les pipelines, indiquez également si l'acier est intérieur, extérieur, enfoui, submersible, isolé ou exposé à un service d'immersion.
Demander une Recommandation de Protection Contre la Corrosion Métallique
La protection contre la corrosion métallique doit être choisie comme une méthode d'ingénierie, et non uniquement comme un produit de revêtement. Le revêtement, la galvanisation, le primer riche en zinc, la protection cathodique, le choix des matériaux et le contrôle du design résolvent chacun des problèmes de corrosion différents.
Pour une recommandation pratique, envoyez votre type de métal, type d'actif, étape du projet, environnement d'exposition, condition de préparation de surface, température de service, exposition chimique ou côtière, exigence d'inspection, dessins et documents RFQ via le formulaire d’enquête sur les projets de revêtement industriel.
HUILI peut aider à examiner si votre projet est mieux adapté à un système de revêtement protecteur, à un système de primer riche en zinc, à l lining des citernes, au support de revêtement pour pipelines ou à un plan de protection contre la corrosion compatible avec le revêtement pour les aciers industriels, citernes, pipelines, équipements et structures marines.
