Внешний вид обшивки бака не обязательно означает, что она будет работать надлежащим образом. Некоторые из наиболее существенных дефектов — загрязнение хлоридом под пленкой, недостаточная диффузионная толщина (DFT) на нижней плите, участки без покрытия, которые не вызвали спонж-тест — невидимы при визуальном осмотре. И в отличие от coating структурной стали, где локальная поломка означает ржавчину, отслоение внутреннего покрытия бака может привести к загрязнению продукта, воздействию субстрата снизу и необходимости полной зачистки и повторного покрытия.
Это руководство, основанное на контрольном списке, для инспекции внутреннего баки перед вводом в эксплуатацию.Последовательность следует процессу нанесения — подготовка поверхности до окончательного утверждения.
Шаг 1: Записи по подготовке поверхности
Перед нанесением любого покрытия должны быть задокументированы следующие данные. Если эти записи отсутствуют, уже есть проблема:
- Стандарт чистоты пескоструя достигнут — ISO 8501-1 Sa 2½ минимальное для большинства эпоксидных покрытий; Sa 3 для некоторых спецификаций immersion-сервиса. Идеальны фотографические записи.
- Профиль поверхности — измерение Rz по ISO 8503; стандартный полевой метод — копия ленты Testex. Типичный диапазон: 40–100 мкм в зависимости от системы покрытия.
- Загрязнение хлоридами Результаты растворов Bresle по ISO 8502-9. Максимум 20 мг/м² для стандартной службы; 10 мг/м² для морской или морской воды. Каждая зона бака, не только несколько представительных участков.
- Общее содержание растворимых солей — некоторые спецификации требуют общие растворимые соли ≤ 50 мг/м², не только хлорид.
- Температура поверхности и точка росы — подтверждено ≥ 3°C выше точки росы во время нанесения.
Если кто-либо из этих пунктов не был проверен и задокументирован, вы принимаете решение о покрытии, не зная, что лежит под ним. Это риск-решение, а не техническое.
Шаг 2: Инспекция толщины покрытия (DFT) каждого слоя
DFT должно проверяться после каждого слоя — не только в конце. Если существуют промежуточные записи DFT, просмотрите их. Если измерялся только итоговый DFT, у вас есть общая толщина системы, но нет информации о распределении толщины по каждому слою.
Для финальной проверки DFT измеряйте согласно SSPC-PA 2 или ISO 19840:
- Определите зоны измерения — обычно на основе внутренней площади бака
- Сведите к минимуму количество точечных измерений по каждой площади — каждая точка является средним значением трех отдельных показаний датчика в небольшом радиусе
- Проверяйте результаты на соответствие указанному минимальному DFT — ни одно отдельное показание не должно быть ниже 80% от минимума; средние значения по точкам и по площади соответствуют требованиям или превышают их
Особое внимание plate днища резервуара — именно здесь оседает агрессивная среда, температура часто самая высокая в нагретых баках, и применение наиболее трудное. DFT нижней plate часто ниже DFT стенки. Если он ниже спецификации, это зона наибольшего риска.
Также проверьте шарнирное соединение (там, где стена соприкасается с дном), соединения сопел и вокруг любых внутренних деталей — это все геометрически сложные области, где часто встречаются тонкие участки.
Для полного объяснения протоколов измерения DFT, процедуры калибровки и того, как интерпретировать изменяющиеся показатели по поверхности, смотрите что такое DFT в покрытии.
Шаг 3: Обнаружение перерыва (Holiday Detection) — покрытие 100%
Для внутреннего покрытия бака тестирование на перерывы не является необязательным и не является выборочным контролем. Проверяется 100% внутренней поверхности. Каждый квадратный метр. Стоимость пропущенного перерыва в обшивке бака значительно выше временных затрат на тестирование.
Выбор метода:
- Тест при низком напряжении влажной губкой (Метод A по NACE SP0188): для покрытий толщиной DFT менее 500 µm. Типичное напряжение: 9 В или 67,5 В. Губку держат влажной водой (иногда с небольшим количеством активатора смачивания). Применение скользящего движения со скоростью 0,1–0,3 м/с.
- Высоковольтовой искровой тест постоянного тока (Метод B по NACE SP0188): для покрытий 500 µм и выше. Напряжение рассчитывается по DFT — обычно 100–125 В на каждые 25 µм заданного DFT. Заземлите корпус бака перед испытанием.
Сразу помечайте каждую точку тревоги. Не полагайтесь на память или счётчик — пометьте место на поверхности бака (мелок или маркер по ткани) и зафиксируйте это на эскизе или фотографии.
Все помеченные перерывы ремонтируются и повторно тестируются. Способ ремонта (уколочная пескоструйка, слой корректировки, повторное тестирование) должен быть подтверждён производителем покрытия — некоторые системы обшивки требуют более обширного ремонта, чем простая локальная подкраска, чтобы сохранить продолжение пленки на границе ремонта.
Для подробного объяснения методов тестирования на перерывы при низком и высоком напряжении, расчёта напряжения и того, что тестирование на перерывы может и не может сообщать, смотрите что такое тестирование на перерывы в покрытиях.
Шаг 4: Тестирование адгезии
Испытание адгезии по протоколу pull-off в соответствии с ISO 4624 подтверждает надлежащее сцепление облицовки с основой. Испытание заключается в прикреплении небольшого Dolly к поверхности покрытия, нанесении возрастающего натяжения с помощью портативного tester pull-off и фиксации силы при разрушении — и режима разрушения.
Что следует проверить:
- Значение адгезии: минимум 5 МПа для большинства эпоксидных облицовок на пескоструйно очищенной стали. Проверьте спецификацию облицовки для конкретного минимального значения.
- Режим разрушения: косметическое разрушение внутри слоя покрытия (покрытие разрывается внутри) или отслоение адгезионное на интерфейсе (покрытие отделяется от основы или между слоями). Адгезионное разрушение на интерфейсе сталь-грунт в условиях низкой силы pull-off является худшим результатом — оно указывает на слабое сцепление с подложкой, возможно из-за загрязнения или недостаточной подготовки поверхности.
Тест адгезии является разрушительным — каждый тест повреждает покрытие в данной точке и требует ремонта. Число заданных тестов является балансом между доверием и повреждением. Обычно минимум 3–5 тестов на крупную область емкости.
Этап 5: Проверка полимеризации
Покрытие должно быть полностью затверждено до ввода емкости в эксплуатацию. Частично затверженный эпоксид имеет существенно меньшую химическую стойкость. Соответствующая MEK-терка является стандартной полевой проверкой: пропитайте ткань MEK (метил этил кетон) и твердо протрите поверхность покрытия с усилием в 50 двойных протирок. Полностью затвердевшая эпоксидная система не проявляет размягчения, переноса цвета или повреждений поверхности. Размягчение или перенос цвета указывает на недорезь — требуется больше времени отверждения при заданной температуре перед эксплуатацией.
Тест MEK-терки является индикатором «принятие/отклонение», а не точным измерением. Для критических применений более количественные данные обеспечивает тест на твердость (Shore D или карандашная твердость). Время отвердевания сильно зависит от температуры — покрытие, рассчитанное на отвердевание за 7 дней при 20°C, может занять 21 день при 10°C или может быть ускорено до 24–48 часов при 40°C.
Этап 6: Финальная визуальная инспекция
После завершения всех испытаний и ремонта всех дефектов-«холлов» повторной проверки, финальная визуальная инспекция подтверждает отсутствие явных дефектов — разливов, провалов, дефектов распыления, незакрытых участков или механических повреждений, вызванных процессом инспекции.
Особенно проверить вокруг:
- Соединения форсунок и люки: областей, где доступ к нанесению был ограничен и тестирование на «холлы» может быть затруднено
- Швы нижней пластины: профиль сварки вызывает более тонкое покрытие на вершине сварного венца и более толстое в углублениях сварки
- junction крепление корпуса танковой оболочки к днищу: геометрически сложный; высокий риск коррозии в эксплуатации
- Любые участки предыдущих тревожных сигналов к отпуску/празднику: подтвердите, что ремонты визуально завершены и повторно протестированы
Документация: Что должно включать в себя пакет подписи/разряда
Полный набор записей осмотра внутреннего покрытия резервуара включает в себя:
- Записи подготовки поверхности — стандарт пескоструйки, профили, результаты теста хлоридов с указанием местоположения
- Записи нанесения — номера партий продукта, подтвержденные пропорции смешивания, условия нанесения (температура, влажность, точка росы) на каждом слое
- Записи DFT — индивидуальные показания, средние значения по точкам, средние по областям для каждого слоя
- Записи теста на всплеск/гипертермию — метод, примененное напряжение, список всех точек сигнализации с указанием местоположения, подтверждение ремонта и повторного тестирования
- Записи теста на адгезию — сила сцепления на отсоединение, режим разрушения, местоположение
- Записи проверки отвердения — результат теста на смывание MEK, дата, истекшее время выдержки
- Подпись инспектора с датой и квалификацией
Этот пакет документации свидетельствует о том, что внутреннее покрытие было нанесено и осмотрено корректно. Для резервуаров, подпадающих под API 653, для морских резервуаров по спецификации NORSOK или для любых регулируемых применений, это не является необязательным. Храните его
Для руководства по выбору подходящей системы покрытия перед началом нанесения — типы эпоксидных материалов, стойкость к химическому воздействию и требования к эксплуатации в погружении — см. руководство по выбору покрытия для емкостей. Для детального ознакомления с материалами эпоксидного покрытия, типами и требованиями к проектированию см. руководство по эпоксидному покрытию резервуаров. Если вам нужно понять различия между типами покрытий для нефтяной, водной и химической эксплуатации, см. lining т tank: виды, материалы и как выбрать правильную внутреннее покрытие бака.
Отправьте условия обслуживания бака, хранящийся продукт и спецификацию облицовки через форму запроса проекта и наша техническая команда порекомендует по выбору облицовки, протоколу инспекции и критериям приемки для вашего применения.
